Газотермическое напыление покрытий с использованием насадок
Использование специальных насадок при газотермическом напылении уменьшает количество неуправляемых факторов, влияющих на процесс, повышает скорость истечения струи, снижает степень взаимодействия ее с окружающей атмосферой, уменьшает угол раскрытия. Приведены рекомендации для конструирования насадок...
Збережено в:
| Дата: | 2012 |
|---|---|
| Автор: | |
| Формат: | Стаття |
| Мова: | Russian |
| Опубліковано: |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
2012
|
| Назва видання: | Автоматическая сварка |
| Теми: | |
| Онлайн доступ: | http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/101301 |
| Теги: |
Додати тег
Немає тегів, Будьте першим, хто поставить тег для цього запису!
|
| Назва журналу: | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| Цитувати: | Газотермическое напыление покрытий с использованием насадок / А.П. Мурашов // Автоматическая сварка. — 2012. — № 10 (714). — С. 48-53. — Бібліогр.: 20 назв. — рос. |
Репозитарії
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine| id |
irk-123456789-101301 |
|---|---|
| record_format |
dspace |
| spelling |
irk-123456789-1013012016-06-02T03:02:41Z Газотермическое напыление покрытий с использованием насадок Мурашов, А.П. Производственный раздел Использование специальных насадок при газотермическом напылении уменьшает количество неуправляемых факторов, влияющих на процесс, повышает скорость истечения струи, снижает степень взаимодействия ее с окружающей атмосферой, уменьшает угол раскрытия. Приведены рекомендации для конструирования насадок, показана эффективность применения их при нанесении покрытий. Application of special tips at thermal spraying reduces the number of uncontrolled factors, influencing the process, increases the speed of jet outflowing, lowers the degree of its interaction with the ambient atmosphere, and reduces the opening angle. The paper gives recommendations for designing the tips, and shows their effectiveness at coating deposition. 2012 Article Газотермическое напыление покрытий с использованием насадок / А.П. Мурашов // Автоматическая сварка. — 2012. — № 10 (714). — С. 48-53. — Бібліогр.: 20 назв. — рос. 0005-111X http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/101301 621.81:621.337 ru Автоматическая сварка Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| institution |
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| collection |
DSpace DC |
| language |
Russian |
| topic |
Производственный раздел Производственный раздел |
| spellingShingle |
Производственный раздел Производственный раздел Мурашов, А.П. Газотермическое напыление покрытий с использованием насадок Автоматическая сварка |
| description |
Использование специальных насадок при газотермическом напылении уменьшает количество неуправляемых факторов, влияющих на процесс, повышает скорость истечения струи, снижает степень взаимодействия ее с окружающей атмосферой, уменьшает угол раскрытия. Приведены рекомендации для конструирования насадок, показана эффективность применения их при нанесении покрытий. |
| format |
Article |
| author |
Мурашов, А.П. |
| author_facet |
Мурашов, А.П. |
| author_sort |
Мурашов, А.П. |
| title |
Газотермическое напыление покрытий с использованием насадок |
| title_short |
Газотермическое напыление покрытий с использованием насадок |
| title_full |
Газотермическое напыление покрытий с использованием насадок |
| title_fullStr |
Газотермическое напыление покрытий с использованием насадок |
| title_full_unstemmed |
Газотермическое напыление покрытий с использованием насадок |
| title_sort |
газотермическое напыление покрытий с использованием насадок |
| publisher |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| publishDate |
2012 |
| topic_facet |
Производственный раздел |
| url |
http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/101301 |
| citation_txt |
Газотермическое напыление покрытий с использованием насадок / А.П. Мурашов // Автоматическая сварка. — 2012. — № 10 (714). — С. 48-53. — Бібліогр.: 20 назв. — рос. |
| series |
Автоматическая сварка |
| work_keys_str_mv |
AT murašovap gazotermičeskoenapyleniepokrytijsispolʹzovaniemnasadok |
| first_indexed |
2025-07-07T10:43:01Z |
| last_indexed |
2025-07-07T10:43:01Z |
| _version_ |
1836984546444181504 |
| fulltext |
УДК 621.81:621.337
ГАЗОТЕРМИЧЕСКОЕ НАПЫЛЕНИЕ ПОКРЫТИЙ
С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ НАСАДОК
А. П. МУРАШОВ, канд. техн. наук (Ин-т электросварки им. Е. О. Патона НАН Украины)
Использование специальных насадок при газотермическом напылении уменьшает количество неуправляемых фак-
торов, влияющих на процесс, повышает скорость истечения струи, снижает степень взаимодействия ее с окружающей
атмосферой, уменьшает угол раскрытия. Приведены рекомендации для конструирования насадок, показана эф-
фективность применения их при нанесении покрытий.
К лю ч е в ы е с л о в а : газотермическое напыление, покры-
тия, применение насадок, высокотемпературная газовая
струя, распределение скорости, средняя температура облас-
ти, напыляемые частицы, газодинамическое воздействие
Газотермическое нанесение (ГТН) покрытий от-
носится к универсальной технологии, которая поз-
воляет получать и применять покрытия из ме-
таллов, керамики, пластмасс и их композиций [1].
Такие возможности ГТН предопределили разви-
тие процесса, создание большого количества на-
пылительных устройств, разработку материалов
для напыления, получение слоев со многими фун-
кциональными свойствами: от износостойких, ан-
тифрикционных, теплозащитных, электроизоли-
рующих и прочих до покрытий с наноструктура-
ми, с заданной пористостью, другими специаль-
ными свойствами [2–6].
При ГТН формирование покрытий происходит
из отдельных частиц за счет их химической и
физической активности, которая повышается в ре-
зультате нагрева и ускорения. В таком активном
состоянии частицы могут взаимодействовать с
элементами напыляющей струи, окружающей га-
зовой средой, подложкой. Благодаря активности
напыляемого материала возможно его окисление,
степень которого определяется многими фактора-
ми, в том числе способом напыления.
В случае применения обычной электродуговой
металлизации окисление материала покрытия
происходит при распылении проволок воздухом,
при полете частиц и формировании покрытия [7].
С целью защиты от окисления, снижения кисло-
рода в покрытии разработаны методы распыления
проволок с применением инертных газов. Появи-
лись методы активированной (рис. 1), сверхзву-
ковой металлизации [8–11].
Применение защитной или восстановительной
среды при электродуговой металлизации способ-
ствует повышению качества покрытий за счет
снижения содержания оксидов, а при сверхзвуко-
вой металлизации уменьшается время полета час-
тиц, снижается вероятность взаимодействия по-
верхности разогретых частиц с атмосферным кис-
лородом, повышается плотность покрытий.
Высокоскоростное газопламенное и детона-
ционное напыление характеризуются малым вза-
имодействием напыляемого материала с окружа-
ющей средой благодаря применению насадки в
виде ствола и сверхзвуковой скорости напыляе-
мых частиц. Однако использование для нагрева
и разгона частиц продуктов сгорания горючих га-
зов и кислорода создает условия для взаимодейс-
твия материала с кислородом напыляющей среды.
Для снижения степени окисления применяют
избыток газа, создавая восстановительную среду,
однако это не всегда возможно по технологичес-
ким соображениям.
При истечении плазменной высокотемператур-
ной струи из плазмотрона в неподвижную окру-
жающую среду в результате термического сжатия
дуги и струи в плазмотроне возникает давление,
которое при выходе из плазмотрона превышает
давление в окружающей среде. Это приводит к
расширению струи, причем на самом срезе плаз-
мотрона ее расширение быстрее, чем на остальном
участке, где разница давлений постепенно сни-
жается [12]. Турбулентное перемешивание и вяз-
кое трение напыляющей струи приводят к повы-
шению содержания в ней окружающих газов, по-
© А. П. Мурашов, 2012
Рис. 1. Схема активированной электродуговой металлизации
[8]: 1 — сопло; 2 — коллектор; 3 — камера сгорания; 4 —
смесь воздуха с горючим газом; 5 — подающий механизм;
6 — направляющие; 7 — проволоки; 8 — распыляющий газ;
9 — дуга; 10 — струя
48 10/2012
являются области с градиентом температуры и
скорости в радиальном сечении струи. В форми-
ровании покрытия участвуют с разной степенью
нагретые и ускоренные частицы из напыляемого
материала, ожидаемых синтезируемых соедине-
ний или фаз, которые при этом могут неконтро-
лируемо взаимодействовать с газами окружающей
атмосферы. Такое взаимодействие можно отнести
к неуправляемым факторам, влияющим на состав
и свойства покрытий, которые получают при сво-
бодном истечении (затопленной) струи.
При наличии сопутствующего потока газа, как
и в первом случае, степень расширения струи оп-
ределяется разницей давлений в этих потоках.
При незначительной разнице давлений в них сте-
пень перемешивания газовых сред уменьшается,
образуется газовая защита основной струи. Соз-
даваемый при подаче сопутствующего газа про-
межуточный слой не исключает возможности под-
мешивания в него окружающей атмосферы, но
ограничивает или защищает напыляющую струю
от взаимодействия с компонентами атмосферы.
При использовании насадки и сопутствующего
защитного газа стремятся защитить насадку от
проникновения в нее окружающей атмосферы и
последующего перемешивания. При этом снижа-
ется риск образования областей с большим гра-
диентом температуры, скорости. Как видно из
рис. 2, применение насадки приводит к увеличе-
нию средней скорости потока, снижается градиент
скорости и энтальпии по поперечному сечению
струи в центре и на периферии.
Возможность взаимодействия напыляющей
струи с окружающей средой определяет особен-
ности нанесения покрытий при и без использо-
вания насадки. При этом учитываются не только
свойства напыляющей струи, но и вид напыляе-
мого материала. При напылении покрытий с
использованием порошков они могут содержать
частицы разных размеров, формы либо состоять
из частиц с различной плотностью.
Как известно, силовое воздействие потока на
частицу R определяется плотностью ρ, скоростью
потока v, коэффициентом газодинамического (ло-
бового) сопротивления Cd, эффективной пло-
щадью воздействия Sч:
R = Cdρv2/2Sч.
Коэффициент лобового сопротивления части-
цы зависит от ее формы. Для частиц некруглой
формы Р. Бусройд [14] предложил использовать
степень несферичности Ф, определяемую отно-
шением площади поверхности сферы с объемом,
равным объему частицы Vч, к площади поверх-
ности частицы, увеличение которой вызывает воз-
растание коэффициента лобового сопротивления:
Φ = π ⎛
⎝
6Vч
⁄ π⎞
⎠
2 ⁄ 3
Sч
–1.
Для частиц чешуйчатой формы при различной
ориентации, кроме изменения коэффициента ло-
бового сопротивления, ускорения, могут возни-
кать боковые составляющие от газодинамическо-
го воздействия струи на такие частицы, в резуль-
тате чего часть их попадает на периферию струи.
При применении затопленной струи это снижает
степень нагрева таких частиц, влияет на их уско-
рение, предопределяет появление в структуре пок-
рытия непрогретых частиц, что снижает качество
покрытий. Если при напылении покрытий с ис-
пользованием сферических порошков контроль
над процессом обеспечивает незначительное от-
личие нагрева и ускорения частиц разных разме-
ров, то при использовании частиц осколочной или
чешуйчатой формы количество непрогретых или
окисленных частиц неконтролируемо возрастает,
ухудшается качество покрытий, снижается коэф-
фициент использования материала.
Использование насадки и сопутствующего за-
щитного газа ограничивает или предотвращает
взаимодействие струи с окружающими газами,
выравниваются температура и скорость струи по
сечению, увеличивается протяженность высоко-
температурной области. Это сказывается на сте-
пени нагрева, ускорении частиц, особенно частиц
Рис. 2. Распределение скорости (а) и энтальпии (б) частиц по
радиусу пятна напыления при использовании насадки (1, 3) и
без нее (2, 4) [13]
10/2012 49
с большой разницей размеров, разной плотности
или неправильной формы.
Отрицательный момент при оснащении насадки
заключается в невозможности визуально контроли-
ровать расход транспортирующего газа с порошком
по форме напыляющей струи, возможности нали-
пания напыляемого материала на боковую поверх-
ность насадки с образованием «настыли», подсоса
холодного воздуха внутрь насадки. Эти недостатки
приводят к неудобству в работе, ухудшают техно-
логичность процесса, ограничивают применение на-
садок в промышленности.
В работах [15, 16] приведены схемы сущест-
вующих насадок. Рассмотрены конструкции, про-
ведена классификация насадок по экономическим
и технологическим показателям, проанализирова-
ны их особенности и эффективность защиты.
В работе [13] приведен вариант насадки с по-
дачей защитного газа в ее нижней части и отсосом
газа. Такое решение, а также использование «го-
рячей внутренней стенки» понижает содержание
кислорода в покрытии, позволяет повысить сред-
нюю скорость и температуру напыляемых частиц.
В работе [17] приведена насадка, сконструи-
рованная для увеличения скорости истечения на-
пыляющей струи и снижения подсоса окружаю-
щей атмосферы внутрь насадки. Как показал опыт
эксплуатации, для обеспечения ее функций тре-
буется большой расход (более 90 м3/ч) перифе-
рийного газа.
В приведенных конструкциях насадок невоз-
можно избежать как отложения напыляемого ма-
териала на боковых стенках насадок, так и подсоса
окружающей атмосферы внутрь насадки.
Таким образом, в области конструирования за-
щитных насадок отсутствуют критерии, опреде-
ляющие оптимальность конструкций, ее способ-
ность обеспечивать повышение качества покры-
тий путем снижения уровня окисления материала,
за счет отсутствия плохо прогретых частиц при
его формировании. В данной работе предпринята
попытка разработать насадку, конструкция которой
обеспечила бы качественное напыление покрытий
без налипания напыляемого материала на внут-
реннюю стенку насадки при угле раскрытия, равном
или меньшем углу раскрытия напыляющей затоп-
ленной струи, уменьшила или исключила наличие
плохо прогретых частиц в покрытии, снизила бы
содержание кислорода в покрытии. Кроме того,
предполагалось повысить скорость истечения струи
и скорость напыляемых частиц.
Для выбора формы насадки использовали опыт
создания конструкций насадок [15, 16], а также
закономерности истечения газовых струй, приве-
денные в работах по газовой динамике [18, 19].
С целью повышения скорости истечения газа
внутренняя поверхность насадки должна предс-
тавлять сужающийся и расширяющийся конус. В
качестве сужающей может быть использована ци-
линдрическая поверхность с подачей сопутству-
ющего газа, который при рабочих расходах об-
разует клин при входе в конус. При этом может
создаваться критическое сечение и обеспечивать-
ся условие ускорения струи. Кроме того, полага-
ли, что при подаче сопутствующего газа будет
формироваться пристеночный газовый слой и за-
щищать внутреннюю поверхность насадки от на-
липания напыляемого материала, а наличие из-
быточного давления в слое будет препятствовать
проникновению внутрь атмосферных газов.
Угол расширения конической части выбирали
исходя из формы напыляющей струи, получаемой
в случае напыления металлического и керамичес-
кого порошков при свободном истечении плаз-
менной струи. На рис. 3 показан вид напыля-
ющей струи при использовании порошков ПТ-
НА-01 (95Ni+5Al), фракцией +10–45 мкм и
электрокорунда Al2O3 марки 15А со средним раз-
мером частиц 28 мкм. Угол раскрытия струи сос-
тавлял 4 и 8° соответственно. Внутренний диа-
метр цилиндрической части равен 12…14, длина
15 мм. Для конической части насадки принят угол
раскрытия, равный 6,5°. Ее минимальный внут-
ренний диаметр выбран больше внутреннего ди-
аметра цилиндрической части на 0,5 мм. При этом
поперечные размеры конуса составляют значение,
равное сумме диаметра струи в этом сечении и ве-
личины зазора 1…1,5 мм для подачи сопутствую-
щего газа.
Длина насадки составляет 90 мм, что при
обычно используемой дистанции напыления
100…140 мм дает возможность контролировать
процесс и снижает риск взаимодействия струи с
окружающей средой.
С целью образования равномерно распределен-
ного пристеночного слоя сопутствующий газ по-
давался по кольцу благодаря выборке на сопле
(рис. 4).
Рис. 3. Вид плазменной струи при напылении металлического
(а) и керамического (б) порошков
50 10/2012
В одном из вариантов цилиндрическая часть
была выполнена в виде электроизоляционной
вставки, что исключало возможность дугообразо-
вания между катодом и насадкой. Однако при ис-
пользовании плазмообразующей среды аргон или
аргон—азот дугообразование не происходит.
При транспортировании мелкого или плохо
сыпучего порошка из-за возможного образования
«пробок» устанавливают повышенный расход
транспортирующего газа. При выходе из подаю-
щего штуцера, диаметр канала которого значи-
тельно меньше внутреннего диаметра трубопро-
вода-порошковода, скорость частиц достигает
значения, при котором они могут пролетать цен-
тральную часть струи. Попадая в периферийную
зону струи, частицы могут налипать на внут-
реннюю поверхность насадки или пролетать зону
нагрева и не участвовать в формообразовании
покрытия.
Для снижения скорости частиц порошка при
подаче его в плазмотрон при повышенном расходе
транспортирующего газа подающий поток пред-
варительно разделили на два канала. Порошок по
каналам вводили в плазмотрон через два штуцера
[3], расположенных симметрично в одной плос-
кости с осью струи. Для повышения эффектив-
ности нагрева и предотвращения налипания час-
тиц на внутренней поверхности сопла порошок
подавали в точку пересечения оси струи и линии
среза плазмотрона под углом –6…–30° навстречу
основной струе. При напылении покрытий из сме-
си порошков, имеющих разную температуру плав-
ления, например, из металла и керамики, приме-
нили раздельную подачу порошков в разные точ-
ки ввода. Место ввода порошка предварительно
определяли, используя программу расчета траек-
тории полета и температуры частиц.
По компьютерной модели процесса плазмен-
ного напыления, проведенного с помощью сис-
темы CASPSP [20], предварительно выбраны ус-
ловия подачи металлического (Ni) и керамичес-
кого (Al2O3) порошков.
При вводе металлической частицы под уг-
лом –6…–30° и керамической частицы под уг-
лом –30° при расходе транспортирую-
щего газа 0,12…0,18 м3/ч траектория
частиц располагалась в центральной об-
ласти струи, что соответствовало условию
их нагрева от твердого состояния до сос-
тояния расплава. При этом расплавление
частиц происходит на расстоянии около
20 мм от среза сопла.
Для получения покрытий, содержащих
металлическую и керамическую составля-
ющие, применяли сдвоенную систему по-
дачи для керамического и металлического
порошков, которая содержала два питателя
и два канала с двумя вводами. Это поз-
воляло наносить покрытия из металлов, керамики
и их композиций, получать градиентные покрытия
с содержанием компонентов от 0 до 100 %.
Проверка внутренней поверхности насадки
показала, что налипание напыляемого материала
на боковой стенке не наблюдается. При этом об-
щий расход транспортирующего газа составлял
0,168…0,270 м3/ч, что в два раза превышает его
значение при напылении без насадки с одним шту-
цером. Расход сопутствующего газа составлял
0,28…0,30 м3/ч.
Налипание части порошка на внутренней стен-
ке насадки происходит при расходе сопутствую-
щего газа менее 0,18 м3/ч, при расходе транспор-
тирующего газа менее 0,12 м3/ч или более
0,36 м3/ч и наблюдается в месте сужения, где ци-
линдрическая часть насадки переходит в кони-
ческую (рис. 5).
Можно предположить, что причиной налипа-
ния является попадание части напыляемого ма-
териала на периферию струи, где их приобретен-
ная скорость и температура частиц достаточны
для образования отложения на преграде (су-
жении). Это подтверждается полурасплавленным,
рыхлым состоянием материала отложения. При
этом покрытие, напыленное на образец, плотное,
имеет мало дефектов на границе с подложкой.
Увеличение расхода сопутствующего газа
более 0,48…0,60 м3/ч ведет к «захолаживанию»
струи, что увеличивает количество «холодных»
частиц и снижает коэффициент использования
материала.
На рис. 6 приведен вид пятна напыления без
и с использованием насадки. Пятно напыления
Рис. 4. Схема подачи сопутствующего газа в насадку
Рис. 5. Вид нижней части насадки после напыления с расходом транс-
портирующего газа 0,36 (а) и 0,264 (б) м3/ч
10/2012 51
без насадки при том же материале и дистанции
напыления в 1,5…2 раза больше, чем при напы-
лении с насадкой. Это свидетельствует о сни-
жении угла напыления при использовании насад-
ки. Кроме разницы размеров пятна напыления,
покрытия характеризуются степенью взаимодейс-
твия его материала с внешней средой.
В пятне напыления, полученном без исполь-
зования защитной насадки, видны следы окисле-
ния порошка по периферии пятна. Покрытия, по-
лученные с применением насадки, не имеют ви-
димых мест окисления. Это подтверждает отсут-
ствие окислительной среды внутри насадки и от-
сутствие подсоса воздуха.
При напылении металлического порошка, нап-
ример, ПТ-НА-01 с размерами частиц 10…45 мкм,
имеющих круглую форму, напыляющая струя
имеет форму конуса с углом, близким углу внут-
ренней поверхности насадки на длине более
250 мм от торца насадки (рис. 7). Конус струи
при напылении покрытия из порошка оксида алю-
миния средней фракции 28 мкм осколочной фор-
мы сохраняет свою конфигурацию на длине
50…60 мм от среза насадки, после чего угол рас-
ширения увеличивается на 12° и более.
Заключение
При конструировании насадок для увеличения
скорости истечения струи рекомендуется внутрен-
нюю поверхность выполнять в виде расширяю-
щегося конуса с углом до 8°.
Угол раскрытия напыляющей струи определя-
ется формой и размерами внутренней поверхнос-
ти насадки, плотностью материала напыляемого
порошка, размером и формой его частиц. При на-
пылении металлических порошков с округлой
формой частиц угол составляет 4…6° и сохраня-
ется на длине 250 мм и более. Для керамических
порошков, имеющих частицы осколочной формы,
угол раскрытия увеличивается до 8°. При этом
после выхода струи из насадки увеличивается
угол ее раскрытия и при дистанции напыления
более 120 мм он составляет 12° и более.
Для исключения подсоса окружающей среды
внутрь насадки и исключения взаимодействия со
струей внутренняя геометрия насадки должна
приближаться к форме и размерам затопленной
струи, полученной при напылении сферических
порошков, рекомендуется применение сопутству-
ющего защитного газа и создание в насадке из-
быточного давления. Налипание напыляемого ма-
териала на внутреннюю стенку насадки опреде-
ляется соотношением расходов сопутствующего
и транспортирующего газов. Для насадки с углом
раскрытия около 6° расход сопутствующего газа
должен составлять не менее 0,28 м3/ч.
1. Кречман Э. Напыление металлов, керамики и пластмасс.
— М.: Машиностроение, 1966. — 432 с.
2. Хасуй А. Техника напыления. — М.: Машиностроение,
1967. — 288 с.
3. Кудинов В. В. Плазменные покрытия. — М.: Наука, 1977.
— 184 с.
4. Цветков Ю. В., Панфилов С. А. Низкотемпературная
плазма в процессах восстановления. — М.: Наука, 1980.
— 360 с.
5. Калита В. И. Физика, химия и механика формирования
покрытий, упрочненных наноразмерными фазами // Физ.
и химия обработки материалов. — 2005. — № 4. —
С. 46–57.
6. Suzuki M., Sodeoka S., Inoue T. Study on alumina-based na-
nocomposite coating prepared by plasma spray // Proc. of the
Intern. thermal spray conf., Ohio, USA, May 5–8, 2003.
Рис. 6. Пятно напыления при нанесении покрытия с использованием насадки (а), цилиндрической части насадки (б) и без
нее (в)
Рис. 7. Вид насадки (а) и напыляющей струи (б) при исполь-
зовании порошка ПТ-НА-01
52 10/2012
7. Коробов Ю.С., Бороненков В.Н. Кинетика взаимодейс-
твия напыляемого металла с кислородом при электроду-
говой металлизации // Свароч. пр-во. — 2003. — № 7. —
С. 30–36.
8. Дорожкин Н. Н., Барановский В. Е., Елистратов А. П.
Активированный электродуговой металлизационный
процесс // Вести АН БССР. Сер. Физика и техника. —
1983. — № 3. — С. 73–78.
9. Verstak A., Baranovski V. HVAF arc spraying // Proc. of the
Intern. thermal spray conf., Osaka, Japan, 10–12 May, 2004.
10. Карп И. Н., Петров С. В., Рудой А. П. Электродуговая
металлизация в высокоскоростном потоке продуктов
сгорания метана // Автомат. сварка. — 1991. — № 1. —
С. 62–65.
11. Бурякин В. Совершенствование оборудования для газо-
термического напыления // Свароч. пр-во. — 2004. —
№ 5. — С. 30–35.
12. Физика и техника низкотемпературной струи / С. В. Дрес-
вин, А. В. Донской, В. М. Голдфарб, В. С. Клубникин. —
М.: Атомиздат, 1972. — 352 с.
13. Анализ распределения скоростей и удельной энтальпии
частиц по радиусу пятна напыления при использовании
конической насадки / В. В. Кудинов, В. И. Калита, Д. Н.
Комлев, О. Г. Коптева // Физ. и химия обработки матери-
алов. — 1992. — № 5. — С. 82–85.
14. Бусройд Р. Течение газа со взвешенными частицами. —
М.: Мир, 1975. — 378 с.
15. Линник В. А., Пекшев П. Ю. Современная техника газо-
термического нанесения покрытий. — М.: Машиностро-
ение, 1985. — 127 с.
16. Кудинов В. В., Косолапов А. Н., Пекшев П. Ю. Насадки
для создания местной защиты при плазменном напы-
лении // Изв. СО АН СССР. Сер. техн. наук. — 1967. —
21, вып. 6. — С. 69–75.
17. Оптимизация параметров и условий применения газодина-
мических насадок при газотермическом напылении / Ю. С.
Борисов, В. Н. Коржик, А. В. Чернышов, А. П. Мурашов //
Автомат. сварка. — 1991. — № 8. — С. 67–70.
18. Повх И. Л. Аэродинамический эксперимент в машиност-
роении. — Л.: Машиностроение, 1974. — 479 с.
19. Абрамович Г. Н. Прикладная газовая динамика. — М.:
Наука, 1969. — 824 с.
20. Компьютерное моделирование процесса плазменного
напыления / Ю. С. Борисов, И. В. Кривцун, А. Ф. Музы-
ченко и др. // Автомат. сварка. — 2000. — № 12. —
С. 42–51.
Application of special tips at thermal spraying reduces the number of uncontrolled factors, influencing the process,
increases the speed of jet outflowing, lowers the degree of its interaction with the ambient atmosphere, and reduces the
opening angle. The paper gives recommendations for designing the tips, and shows their effectiveness at coating deposition.
Поступила в редакцию 07.05.2012
НОВАЯ КНИГА
О. В. Білоцький. Високотемпературна рентгенографія фазових перетворень у ме-
талевих матеріалах. — К.: Міжнародна асоціація «Зварювання», 2012. — 222 с. —
Укр. яз.
В монографии на основе системных исследований изложены
впервые разработанные методические основы и результаты осо-
бенностей кинетики фазовых превращений в лучах высоко-
температурной рентгенографии металлических материалов.
Кинематографические съемки осуществлены на оригинальных
конструкциях рентгеновского оборудования. Это обеспечило
возможность регистрации полиморфных превращений, диф-
фузионных процессов и изучения температурно-временных
условий последовательности образования и распада твердых
растворов и химических соединений. Показана доминирующая
роль и значение изменений химического состава и физического
состояния фазовых составляющих сплавов во время термичес-
кой и химико-термической обработки как средства управления
их структурой и свойствами.
Для научно-технических работников, разрабатывающих
новые материалы и изучающих их строение и свойства, а также
преподавателей, аспирантов и студентов вузов соответству-
ющих специальностей.
По вопросам реализации просьба обращаться
в редакцию журнала «Автоматическая сварка»
10/2012 53
|