Коррозионная стойкость сварных соединений судокорпусных материалов

Опыт эксплуатации морских паромов свидетельствует о неравномерной общей коррозии корпусов в области сварных соединений. Целью данной работы было исследование коррозионной стойкости судокорпусных сталей и их сварных соединений применительно к условиям эксплуатации паромов серии «Сахалин» второго по...

Повний опис

Збережено в:

Бібліографічні деталі
Дата:	2013
Автор:	Коломийцев, Е.В.
Формат:	Стаття
Мова:	Russian
Опубліковано:	Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України 2013
Назва видання:	Автоматическая сварка
Теми:	Производственный раздел
Онлайн доступ:	http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/102270
Теги:	Додати тег Немає тегів, Будьте першим, хто поставить тег для цього запису!
Назва журналу:	Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine
Цитувати:	Коррозионная стойкость сварных соединений судокорпусных материалов / Е.В. Коломийцев // Автоматическая сварка. — 2013. — № 04 (720). — С. 59-64. — Бібліогр.: 10 назв. — рос.

Репозитарії

Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine

id	irk-123456789-102270
record_format	dspace
spelling	irk-123456789-1022702016-06-12T03:02:09Z Коррозионная стойкость сварных соединений судокорпусных материалов Коломийцев, Е.В. Производственный раздел Опыт эксплуатации морских паромов свидетельствует о неравномерной общей коррозии корпусов в области сварных соединений. Целью данной работы было исследование коррозионной стойкости судокорпусных сталей и их сварных соединений применительно к условиям эксплуатации паромов серии «Сахалин» второго поколения. Методика исследования предусматривала оценку коррозионных характеристик судокорпусных материалов в различных условиях: определение стационарных электродных потенциалов и скорости общей коррозии низколегированных судокорпусных сталей, исследование коррозионной стойкости сварных соединений этих сталей в быстродвижущейся морской воде. Полученные результаты позволяют рекомендовать в качестве основного металла для корпусов паромов серии «Сахалин» второго поколения следующие стали: для ледового пояса — стали марок 15ГБ и 10ГНБ, для наружной обшивки подводной части корпуса, второго дна и переборок — стали марок А27 и Д32 по ТУ 14-1-4264–87. Сварку сталей 15ГБ, 10ГНБ и А27 следует выполнять как никельсодержащими, так и безникелевыми материалами. Сталь Д32 может свариваться безникелевыми материалами. Библиогр. 10, табл. 6, рис. 1. 2013 Article Коррозионная стойкость сварных соединений судокорпусных материалов / Е.В. Коломийцев // Автоматическая сварка. — 2013. — № 04 (720). — С. 59-64. — Бібліогр.: 10 назв. — рос. 0005-111X http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/102270 621.791:669.14.15 ru Автоматическая сварка Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
institution	Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine
collection	DSpace DC
language	Russian
topic	Производственный раздел Производственный раздел
spellingShingle	Производственный раздел Производственный раздел Коломийцев, Е.В. Коррозионная стойкость сварных соединений судокорпусных материалов Автоматическая сварка
description	Опыт эксплуатации морских паромов свидетельствует о неравномерной общей коррозии корпусов в области сварных соединений. Целью данной работы было исследование коррозионной стойкости судокорпусных сталей и их сварных соединений применительно к условиям эксплуатации паромов серии «Сахалин» второго поколения. Методика исследования предусматривала оценку коррозионных характеристик судокорпусных материалов в различных условиях: определение стационарных электродных потенциалов и скорости общей коррозии низколегированных судокорпусных сталей, исследование коррозионной стойкости сварных соединений этих сталей в быстродвижущейся морской воде. Полученные результаты позволяют рекомендовать в качестве основного металла для корпусов паромов серии «Сахалин» второго поколения следующие стали: для ледового пояса — стали марок 15ГБ и 10ГНБ, для наружной обшивки подводной части корпуса, второго дна и переборок — стали марок А27 и Д32 по ТУ 14-1-4264–87. Сварку сталей 15ГБ, 10ГНБ и А27 следует выполнять как никельсодержащими, так и безникелевыми материалами. Сталь Д32 может свариваться безникелевыми материалами. Библиогр. 10, табл. 6, рис. 1.
format	Article
author	Коломийцев, Е.В.
author_facet	Коломийцев, Е.В.
author_sort	Коломийцев, Е.В.
title	Коррозионная стойкость сварных соединений судокорпусных материалов
title_short	Коррозионная стойкость сварных соединений судокорпусных материалов
title_full	Коррозионная стойкость сварных соединений судокорпусных материалов
title_fullStr	Коррозионная стойкость сварных соединений судокорпусных материалов
title_full_unstemmed	Коррозионная стойкость сварных соединений судокорпусных материалов
title_sort	коррозионная стойкость сварных соединений судокорпусных материалов
publisher	Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
publishDate	2013
topic_facet	Производственный раздел
url	http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/102270
citation_txt	Коррозионная стойкость сварных соединений судокорпусных материалов / Е.В. Коломийцев // Автоматическая сварка. — 2013. — № 04 (720). — С. 59-64. — Бібліогр.: 10 назв. — рос.
series	Автоматическая сварка
work_keys_str_mv	AT kolomijcevev korrozionnaâstojkostʹsvarnyhsoedinenijsudokorpusnyhmaterialov
first_indexed	2025-07-07T12:04:13Z
last_indexed	2025-07-07T12:04:13Z
_version_	1836989655692607488
fulltext	УДК 621.791:669.14.15 КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СУДОКОРПУСНЫХ МАТЕРИАЛОВ Е. В. КОЛОМИЙЦЕВ ПАО «ММК им. Ильича». 87504, г. Мариуполь, ул. Левченко, 1. E-mail: natalya.rassokhina@ilyichsteel.com Опыт эксплуатации морских паромов свидетельствует о неравномерной общей коррозии корпусов в области сварных соединений. Целью данной работы было исследование коррозионной стойкости судокорпусных сталей и их сварных соединений применительно к условиям эксплуатации паромов серии «Сахалин» второго поколения. Методика исследования предусматривала оценку коррозионных характеристик судокорпусных материалов в различных ус- ловиях: определение стационарных электродных потенциалов и скорости общей коррозии низколегированных су- докорпусных сталей, исследование коррозионной стойкости сварных соединений этих сталей в быстродвижущейся морской воде. Полученные результаты позволяют рекомендовать в качестве основного металла для корпусов паромов серии «Сахалин» второго поколения следующие стали: для ледового пояса — стали марок 15ГБ и 10ГНБ, для наружной обшивки подводной части корпуса, второго дна и переборок — стали марок А27 и Д32 по ТУ 14-1-4264–87. Сварку сталей 15ГБ, 10ГНБ и А27 следует выполнять как никельсодержащими, так и безнике- левыми материалами. Сталь Д32 может свариваться безникелевыми материалами. Библиогр. 10, табл. 6, рис. 1. К л ю ч е в ы е с л о в а : коррозионная стойкость, судокорпусные стали, сварные соединения, электродные потен- циалы, морская вода, продолжительность испытаний За последние десятилетия условия эксплуатации судов значительно ужесточились. Возросла ско- рость движения, расширилась география и интен- сивность их плавания. К таким судам, в частности, относятся паромы серии «Сахалин», эксплуати- рующиеся в Татарском проливе. Корпуса паро- мов, изготовленные из марганцовистых сталей 09Г2 и 10Г2С1Д (ледовый пояс), подвержены не- равномерной коррозии, особенно в околошовной зоне. Это приводит к необходимости подварки поврежденных мест, замене листов обшивки, что увеличивает продолжительность и стоимость до- ковых ремонтов, снижая эффективность эксплу- атации. Поскольку корпуса судов более 70 лет изго- тавливаются сварными, а не клепаными и кор- розионная стойкость сварных соединений очень часто значительно уступает коррозионной стой- кости основного металла, возникает необходи- мость коррозионных испытаний сварных соеди- нений. Имеется достаточно обширный материал по коррозионной стойкости углеродистых и низко- легированных свариваемых корпусных сталей в морской воде [1–5]. Коррозия стали 09Г2 характеризуется значи- тельной неравномерностью поражений поверх- ности. Средняя скорость коррозии составляет 0,16…0,25 мм/год. С увеличением скорости те- чения морской воды до 10 м/с в районах с уме- ренным климатом скорость коррозии низколеги- рованных сталей может возрастать до 1 мм/год [3, 4]. Коррозионный износ листов наружной обшив- ки корпусов паромов «Сахалин» составлял 0,3…0,5 мм/год. Наибольшее относительное уто- нение наблюдалось у листов днищевой и скуловой обшивки. Значительные коррозионные разруше- ния имели место в районах монтажных швов, вы- полненных ручной сваркой, а также в местах пе- ресечения сварных швов и в районе отстойной цистерны. Усиленную избирательную коррозию в виде бо- розд вдоль сварных швов (с обеих сторон) наблю- дали в металле ЗТВ пазовых, стыковых швов и швов приварки основного набора — до 1 мм/год, в ряде случаев были сквозные проржавления (свищи), ко- торые хорошо видны на рисунке. Бороздковые раз- рушения металла ЗТВ являются следствием уси- ленной коррозии анодной (подкаленной) зоны, примыкающей к сварному шву [4]. Из-за усиленного коррозионного износа на- ружной обшивки паромов «Сахалин» через 8-10 лет эксплуатации приходилось проводить замену листов общей площадью до 1800 м2 и подварку сварных швов до 2000 м. Причинами повышенного коррозионного из- носа подводной части паромов «Сахалин» явля- ются: — неэффективность рекомендованных средств противокоррозионной защиты при эксплуатации в ледовых условиях; © Е. В. Коломийцев, 2013 4/2012 59 — недостаточная коррозионно-эрозионная стойкость сталей 10Г2С1Д, 10ХСНД и особенно 09Г2. Одним из путей решения данной проблемы яв- ляется применение новых корпусных материалов с повышенной коррозионной стойкостью, а также строгое соблюдение технологии сварочных работ, включая выбор сварочных материалов. Целью настоящей работы являлось исследо- вание коррозионной стойкости новых и сущест- вующих корпусных сталей и их сварных соеди- нений, а также выбор оптимального сочетания ос- новных и сварочных материалов для повышения стойкости (долговечности) корпусов паромов «Сахалин» второго поколения. При выборе низ- колегированных корпусных сталей исходили из того, что их коррозионная стойкость должна пре- вышать коррозионную стойкость стали марки 09Г2, при этом стойкость сварных соединений должна быть на уровне стойкости основного ме- талла, т. е. необходимо оптимальное сочетание марок стали, сварочных материалов и технологии их сварки. Для исследования коррозионной стойкости ос- новного металла и сварных соединений изгото- вили стандартные по ОСТ 5.9255–76 [6] сварные образцы размерами (10…14)×80×200 мм из стали марок 09Г2, А27, Д32, 15ГБ, 10ХСНД, 10ГНБ. Стали марок 09Г2, А27, 15ГБ прошли норма- лизацию, Д32 (ТУ 14-1-4264–87) [7], 10ХСНД, 10ГНБ (ТУ 14-1-4603–89) [7] — закалку с отпус- ком. Химический состав и механические свойства исследуемых сталей представлены в табл. 1 и 2 соответственно. Сварные соединения выполняли ручной, по- луавтоматической и автоматической сваркой с применением безникелевых и никельсодержащих сварочных материалов. Сварочные материалы и режимы сварки приведены в табл. 3. Каждый вариант марки стали, способа сварки, сварочного материала представлен тремя образ- цами. Исследования включали: определение стационарного электродного по- тенциала основного металла и показателей ско- рости коррозии массовым методом в спокойной морской воде; определение показателей коррозии сварных соединений в быстродвижущейся синтетической морской воде (СМВ) профилографированием. Коррозионные повреждения (свищи) наружной обшивки подводной части паромов «Сахалин» первого поколения Т а б л и ц а 1. Химический состав корпусных сталей, мас. % Марка стали (категория), ГОСТ, ТУ C Mn Si S P Ni Cr Cu Al Ti Nb 09Г2 ГОСТ 5521–93 0,10 1,65 0,32 0,022 0,032 0,03 0,02 0,05 0,014 — — Д32 ТУ 14-1–4264-87 0,09 1,24 0,28 0,035 0,023 0,20 0,11 0,30 0,050 0,017 — 15ГБ (Е36) ГОСТ 5521–93 0,16 1,30 0,31 0,012 0,017 0,08 0,06 Следы 0,021 0,009 0,020 10ХСНД (Е40) ГОСТ 5521–86 0,10 0,53 0,84 0,023 0,015 0,65 0,70 0,50 0,021 — — 10ГНБ (Е40) ТУ 14-1-4603–89 0,10 1,37 0,33 0,005 0,02 0,77 0,05 0,12 — — 0,034 А27 ТУ 14-1-4264–87 0,11 0,47 0,22 0,029 0,012 0,23 0,10 0,38 — — — 60 4/2012 Определение стационарного электродного по- тенциала проводили в спокойной СМВ океанского состава [9] на образцах размером 5×30×50 мм. За- меры проводили с применением цифрового воль- тметра Щ-1413, в качестве электрода сравнения использовали насыщенный каломельный элект- род, а затем результаты замеров пересчитывали относительно водородного электрода. Определение скорости коррозии в спокойной СМВ (база испытаний 3000 ч) проводили массо- вым методом. Затем, учитывая относительно рав- номерный характер коррозии данных сталей, пе- ресчитывали в глубинный показатель и усредняли по трем образцам. Результаты замеров потенциалов и скорости коррозии низколегированных сталей представле- ны в табл. 4. Как видно из таблицы, значения электродных потенциалов сталей 10ХСНД, 10ГНБ, 15ГБ, А27, Д32 близки между собой и составляют от –0,45 до –0,48 В, а стали 09Г2 более отрицательны — от –0,48 до –0,50 В. Скорости коррозии распреде- ляются примерно таким же образом, а именно: у сталей 15ГБ, 10ХСНД, 10ГНБ глубинный показа- тель — 0,069...0,071 мм/год, у стали 09Г2 — 0,074 мм/год. Испытания в спокойной воде сталей категории А27 и Д32 не проводились. Таким образом, на основании полученных ре- зультатов можно отметить, что стали А27, Д32, 15ГБ, 10ХСНД и 10ГНБ имеют повышенную кор- розионную стойкость по сравнению со сталью 09Г2. Для сталей А27, Д32, 10ХСНД и 10ГНБ это можно объяснить более высоким содержанием в них никеля и меди. Для стали 15ГБ вопрос ос- тался не выясненным. Т а б л и ц а 2. Механические свойства исследуемых сталей Марка стали (категория), ГОСТ, ТУ Толщина листа, мм Временное сопротивление σв, МПа Предел теку- чести σт, МПа Относительное удлинение δ,% Работа удара KV, Дж, при T, °С 0 –40 –60 09Г2 ГОСТ 5521–86 15 523 363 34,0 — 62; 38; 50 — Д32 (Е32) ТУ14-1-4264–87 20 510 345 27,0 — 180; 190; 180 — 15ГБ ГОСТ 5521–86 16 517 365 33,6 — 62; 38; 50 — 10ХСНД ГОСТ 5521–86 32 540 405 31,6 — 74; 69; 64 — 10ГНБ ТУ14-1-4603–89 10 570 468 29,3 — — 215; 251 А27 ТУ14-1-4264–87 18 435 295 35,0 124; 103 — — Та б л и ц а 3. Сварочные материалы и режимы сварки Способ сварки Сварочные материалы Диаметр электрода, мм Режимы сварки Iсв, А Uд, В vсв, м/ч Ручная Электроды: ИТС-4 С, УОНИ-13/45 4 140…160 — — Э-138/50Н 5 180…200 — — Полуавтоматическая в CO2 Сварочная проволока марок Св-08Г2С, Св-08ГСНТ 1,2 140…160 22…24 — Св-08ГСМТ 1,6 180…200 22…24 — Автоматическая под флюсом Сварочная проволока марок Св-08А,Св-10ГН, флюс ОСЦ-45 5 850…900 40…42 28…30 Та б л и ц а 4. Стационарные электродные потенциалы и скорости коррозии исследуемых сталей в спокойной сре- де (СМВ) Марка стали Стационарный элект- родный потенциал ϕ, В Глубинный показатель скорости коррозии П, мм/год 09Г2 –0,48…–0,50 0,074 А27 –0,45…–0,46 — Д32 –0,45…–0,46 — 15ГБ –0,46…–0,47 0,070 10ГНБ –0,47…–0,48 0,071 10ХСНД –0,45…–0,47 0,069 4/2012 61 Коррозионные испытания сварных образцов проводили в быстродвижущейся среде в соответ- ствии с требованиями ОСТ 5.9255–76. Параметры испытаний: среда — СМВ, тем- пература среды 32±2 °С, скорость 10 м/с, продол- жительность испытаний 1000 ч. После испытаний поверхности образцов, под- вергшихся коррозии, профилографировали мето- дом непрерывного сканирования с применением электронно-механического профилографа ЭМП-1. Профилограммы поверхности образца снимали по четырем дорожкам в масштабе по оси абсцисс 1:1, по оси ординат 200:1. Результаты испытаний усреднены по трем об- разцам и представлены в табл. 5. Как видно из табл. 5, значения средних ско- ростей коррозии основного металла сталей А27, Д32, 09Г2, 15ГБ существенно не отличаются друг от друга и составляют 0,94...1,00 мм/год при мак- симальной 1,49...2,03 мм/год. Средняя скорость коррозии основного металла ста- лей 10ХСНД и 10ГНБ составляет 0,62...0,70 мм/год, что существенно выше коррозионной стойкости сталей 09Г2, А27, Д32, 15ГБ. Значение показателей коррозионной стойкости различных зон сварных соединений исследован- ных сталей в быстродвижущейся среде представ- лены в табл. 6. Коррозионную стойкость зон сварных соеди- нений оценивали относительно коррозионной стойкости основного металла, считая ее удовлет- ворительной, когда скорость коррозии шва или металла ЗТВ находилась в пределах 0,8...1,2 ско- рости коррозии основного металла [10]. На основании анализа данных табл. 6 можно отметить следующее: коррозионная стойкость швов, выполненных безникелевыми сварочными материалами (ИТС- 4С, УОНИ-13/45, Св-08Г2С, Св-08А) для всех ста- лей, как правило, равна или ниже коррозионной стойкости основного металла; коррозионная стойкость швов, выполненных никельсодержащими сварочными материалами (Э-138/50Н, Св-08ГСНТ, Св-10ГН), выше или рав- на коррозионной стойкости основного металла. Рассматривая коррозионную стойкость метал- ла ЗТВ, можно отметить, что усиленная коррозия металла ЗТВ наблюдается у стали 09Г2 для всех способов сварки. В остальных случаях коррозион- ная стойкость металла ЗТВ равна или выше кор- розионной стойкости основного металла. Так, для сварных соединений стали марок 15ГБ и 10ГНБ наблюдается равностойкость металла ЗТВ по сравнению с основным металлом, а для сталей 10ХСНД, А27 и Д32 — повышенная коррозионная стойкость металла ЗТВ. Таким образом, оптимальную коррозионную стойкость металл ЗТВ имеет при сварке стали Д32 безникелевыми материалами; для сталей 15ГБ и 10ГНБ при сварке как никельсодержащими, так и безникелевыми материалами; для стали А27 при ручной сварке двумя видами материалов, а при автоматической сварке — безникелевой проволо- кой. Из анализа данных коррозионной стойкости металла шва следует, что наибольшая однород- ность коррозии металла шва и основного металла отмечается в случае сочетания основного и сва- рочного материала с близким химическим сос- тавом. При использовании никельсодержащих сварочных материалов наиболее благоприятные результаты получены для стали марок 10ХСНД и 10ГНБ. Для стали марок 09Г2, 15ГБ, А27, Д32 лучшие результаты получены при применении безникелевых сварочных материалов. Проводя интегральную оценку коррозионной стойкости как металла ЗТВ, так и металла шва, можно сделать заключение, что только стали А27, Д32, 15ГБ и 10ГНБ удовлетворяют требованиям равностойкости зон сварных соединений. Учитывая требования проектантов о том, что для ледового пояса необходимы стали класса прочности 36 или 40, а для наружной обшивки подводной части — 27 или 32, для паромов «Са- халин» второго поколения были рекомендованы следующие материалы: — для ледового пояса: стали марок 15ГБ (Е36, ГОСТ 5521–86) и 10ГНБ (Е40, ТУ 14-1-4603–89), причем автоматическая сварка может выполнять- ся как никельсодержащими, так и безникелевыми материалами, а ручная — для стали 15ГБ безни- келевыми, для стали 10ГНБ никельсодержащими материалами; — для наружной обшивки подводной части, второго дна, переборок: стали А27 и Д32, сварные соединения которых должны выполняться безни- келевыми материалами. Монтажный стык ледо- вого пояса с нижней частью судна должен вы- полняться безникелевыми материалами при свар- ке стали 15ГБ со сталями А27 и Д32 или ни- Та б л и ц а 5. Максимальная и средняя скорости кор- розии основного металла сварных соединений иссле- дуемых сталей Марка стали Скорость коррозии П, мм/год Показатель неравномерности коррозиимаксимальная средняя 09Г2 1,46 0,97 1,51 Д32 1,95 0,94 2,07 15ГБ 1,46 0,98 1,49 10ГНБ 1,06 0,62 1,71 10ХСНД 1,26 0,70 1,80 А27 2,03 1,00 2,03 62 4/2012 кельсодержащими при сварке стали 10ГНБ с А27 и Д32. В дальнейшем целесообразно провести иссле- дования коррозионной стойкости сварных соеди- нений сталей в таком сочетании, как сталь Д32 со сталью марок 15ГБ и 10ГНБ. Выводы 1. Стали 09Г2, 10Г2С1Д (ГОСТ 5521–86) в составе наружной обшивки корпуса паромов «Сахалин» первого поколения имеют недостаточную корро- зионную стойкость, что приводит к необходимос- ти замены через 8-10 лет до 2000 м2 обшивки на каждом пароме. 2. Из исследованных марок сталей коррозион- ную стойкость, превышающую стойкость стали 09Г2, имеют стали А27, Д32 (ТУ 14-1-4264–87), Е36 (15ГБ), 10ХСНД и 10ГНБ. 3. С позиции стойкости к коррозии сварных соединений для работы в составе корпуса паромов «Сахалин» могут быть рекомендованы следую- щие материалы: — для ледового пояса — стали 15ГБ (Е36, ГОСТ 5521-86) и 10ГНБ (Е40, ТУ 14-1-4603–89); Т а б л и ц а 6. Показатели коррозионной стойкости металла зон сварных соединений исследуемых сталей в быстрод- вижущейся среде Марка стали Способ сварки Марка и тип сварочного материала Показатель скорости коррозии зон сварного соединения П, мм/год Показатели неравномернос- ти коррозии основной металл ЗТВ металл шва П ом max П ом ср П ЗТВ ср П ом ср3 П ш ср П ом срmax средний max средний max средний 09Г2 Ручная ИТС-4С Э-138/50Н 1,24 1,31 0,83 0,86 1,49 1,46 1,18 1,16 0,74 0,71 0,53 0,41 1,49 1,52 1,42 1,35 0,64 0,48 Полуавтоматическая Св-08Г2С Св-08ГСНТ 1,70 1,28 1,18 0,94 1,66 1,82 1,28 1,55 1,74 0,38 1,32 0,25 1,44 1,36 1,08 1,65 1,12 0,27 Автоматическая Св-08А Св-10ГН 1,50 1,71 1,01 0,98 1,55 1,48 1,14 1,13 1,66 1,67 1,21 0,88 1,49 1,74 1,13 1,15 1,20 0,90 Д32 Полуавтоматическая Св-08Г2С Св-08ГСНТ 2,07 1,86 0,98 0,99 1,24 1,29 0,74 0,83 1,98 0,90 1,15 0,51 2,11 1,88 0,76 0,84 1,17 0,52 Автоматическая Св-08А Св-10ГН 1,78 2,07 0,86 0,94 1,25 0,84 0,81 0,60 1,62 0,92 0,81 0,48 2,07 2,20 0,94 0,64 0,94 0,51 А27 Ручная ИТС-4С Э-138/50Н 2,22 1,97 1,20 1,03 1,36 1,07 0,93 0,79 2,51 0,98 1,14 0,57 1,85 1,91 0,78 0,77 0,95 0,55 Полуавтоматическая Св-08Г2С Св-08ГСНТ 1,93 2,10 1,01 0,96 1,18 1,09 0,73 0,70 2,70 1,32 1,78 0,73 1,91 2,18 0,72 0,73 1,76 0,77 Автоматическая Св-08А Св-10ГН 1,75 3,19 0,83 0,99 1,24 1,15 0,79 0,74 1,78 1,39 0,83 0,11 2,11 2,21 0,95 0,75 1,00 0,72 10ГНБ Ручная УОНИ-13/45 1,03 0,55 0,77 0,57 1,30 0,77 1,81 1,04 1,40 15ГБ (Е36) Ручная ИТС-4С4 Э-138/50Н 1,24 1,25 0,81 0,88 1,04 0,98 0,83 0,72 1,14 0,79 0,78 0,53 1,53 1,42 1,02 0,82 0,96 0,60 Полуавтоматическая Св-08Г2С Св-08ГСНТ 1,18 1,75 0,82 1,30 0,90 1,49 0,72 1,25 1,61 0,98 1,25 0,77 1,44 1,35 0,88 0,96 1,52 0,59 Автоматическая Св-08А Св-10ГН 1,58 1,73 1,14 0,94 1,42 1,41 1,02 1,10 1,81 1,35 1,25 0,98 1,39 1,84 0,89 1,17 1,10 1,04 10ГНБ (Е40) Ручная Э-138/50Н 1,19 0,74 0,95 0,67 1,17 0,74 1,61 0,91 1,00 Полуавтоматическая Св-08ГСМТ 1,00 0,56 0,77 0,54 1,15 0,86 1,79 0,96 1,54 Автоматическая Св-10ГН Св-10ГН 1,08 0,95 0,59 0,57 0,78 0,55 0,54 0,42 1,20 0,84 0,66 0,53 1,83 1,67 0,92 0,74 1,12 0,93 10ХСНД (Е40) Ручная ИТС-4С Э-138/50Н 1,24 1,26 0,65 0,72 0,69 0,73 0,39 0,43 1,02 0,89 0,63 0,53 1,91 1,75 0,60 0,60 0,97 0,74 Полуавтоматическая Св-08Г2С Св-08ГСНТ 1,25 1,29 0,72 0,70 0,97 0,70 0,51 0,51 1,32 0,77 0,96 0,58 1,74 1,84 0,71 0,73 1,33 0,83 Автоматическая Св-08А Св-10ГН 1,41 1,16 0,76 0,65 0,58 0,58 0,43 0,43 1,27 0,64 0,94 0,51 1,86 1,78 0,57 0,66 1,24 0,78 4/2012 63 — для наружной обшивки подводной части корпуса, второго дна и переборок — стали А27 и Д32 по ТУ 14-1-4264–87. 4. Сварка сталей 15ГБ, 10ГНБ и А27 при руч- ном и автоматическом способах может выпол- няться как никельсодержащими, так и безнике- левыми материалами. Сталь Д32 должна свари- ваться безникелевыми материалами. 5. Изложенные выше рекомендации по при- менению проката из конкретных марок стали (А27, Д32 и Е36) по ГОСТ 5521–86 и ТУ 14-1- 4264–87 относятся также ко всем маркам в пре- делах соответствующих класса прочности (27, 32 и 36). 1. Богорад И. Я., Искра Е. В. Коррозия и защита морских судов. — Л.: Судостроение, 1973. — 392 с. 2. Коррозия. Справочник / Под ред. Л. Л. Шрайера. — М.: Металлургия, 1981. — 632 с. 3. Коррозия и защита судов. Справочник / Под ред. Е. Я. Люблинского и В. Д. Пирогова. — Л.: Судостроение, 1987. — 376 с. 4. Черток Ф. К. Коррозионный износ и долговечность сварных соединений. — Л.: Судостроение, 1977. — 144 с. 5. Семенова И. В., Флорианович Г. М., Хорошилов А. В. Коррозия и защита от коррозии / Под ред. И. В. Семено- вой. — М.: Физматлит, 2002. — 336 с. 6. ОСТ 5.9255–76. Металлы и покрытия для судостроения. Методы ускоренных коррозионных испытаний. 7. ТУ 14-1-4264–87. Прокат толстолистовой для судострое- ния. 8. ТУ 14-1-4603–89. Прокат толстолистовой свариваемый корпусной из низколегированной стали для конструкций судов и морских технических сооружений. 9. Томашов Н. Д. Теория коррозии и защиты металлов. — М.: Изд-во АН СССР, 1959. — 591 с. 10. Маркович Р. А. Ускоренные коррозионные испытания сварных соединений // Тр. ЦНИИ МФ. — 1980. — Вып. 257.— С. 25–36. Поступила в редакцию 15.10.2012 КОНФЕРЕНЦИЯ «Ti-2013 в СНГ» 26–29 мая 2013 Украина, Донецк Тематика конференции: Обзор рынка титана в странах СНГ и мире Национальные программы развития отрасли Динамика развития сфер применения титана Новые достижения в области металловедения и металлургии титана Анализ рынка ферротитана www.titan-association.com Межгосударственная ассоциация «Титан» и Национальная академия наук Украины приглашают принять участие в XI Международной конференции «Ti-2013 в СНГ». 64 4/2012

Коррозионная стойкость сварных соединений судокорпусных материалов

Репозитарії

Схожі ресурси