Оценка технического состояния и ремонт корпуса регенератора каталитического крекинга Р-202

Рассмотрены основные особенности проведенной технической диагностики поврежденного нефтехимического оборудования для оценки его ремонтопригодности. Отмечено, что для выявления дефектов, природы их развития и последующей возможности проведения ремонтно-восстановительных работ, в большинстве случаев т...

Повний опис

Збережено в:

Бібліографічні деталі
Дата:	2017
Автори:	Позняков, В.Д., Дядин, В.П., Давыдов, Е.А., Максименко, А.А., Клапатюк, А.В.
Формат:	Стаття
Мова:	Russian
Опубліковано:	Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України 2017
Назва видання:	Автоматическая сварка
Теми:	Производственный раздел
Онлайн доступ:	http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/148941
Теги:	Додати тег Немає тегів, Будьте першим, хто поставить тег для цього запису!
Назва журналу:	Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine
Цитувати:	Оценка технического состояния и ремонт корпуса регенератора каталитического крекинга Р-202 / В.Д. Позняков, В.П. Дядин, Е.А. Давыдов, А.А. Максименко, А.В. Клапатюк // Автоматическая сварка. — 2017. — № 11 (769). — С. 31-39. — Бібліогр.: 7 назв. — рос.

Репозитарії

Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine

id	irk-123456789-148941
record_format	dspace
spelling	irk-123456789-1489412019-02-21T01:24:03Z Оценка технического состояния и ремонт корпуса регенератора каталитического крекинга Р-202 Позняков, В.Д. Дядин, В.П. Давыдов, Е.А. Максименко, А.А. Клапатюк, А.В. Производственный раздел Рассмотрены основные особенности проведенной технической диагностики поврежденного нефтехимического оборудования для оценки его ремонтопригодности. Отмечено, что для выявления дефектов, природы их развития и последующей возможности проведения ремонтно-восстановительных работ, в большинстве случаев требуется индивидуальный подход в выборе средств и методов контроля. В работе приводится пример создания и реализации ремонтно-сварочных технологий для восстановления целостности и эксплуатационных характеристик корпусов сосудов с учетом результатов технической диагностики и исследований механических свойств. Розглянуто основні особливості проведеної технічної діагностики пошкодженого нафтохімічного устаткування для оцінки його ремонтопригодності. Відзначено, що для виявлення дефектів, природи їх розвитку та подальшої можливості проведення ремонтно-відновлювальних робіт, в більшості випадків потрібен індивідуальний підхід у виборі засобів і методів контролю. У роботі наводиться приклад створення і реалізації ремонтно-зварювальних технологій для відновлення цілісності та експлуатаційних характеристик корпусів судин з урахуванням результатів технічної діагностики та досліджень механічних властивостей. The main features of technical diagnostics of damaged petrochemical equipment for evaluating its repairability are considered. It is noted that in order to detect defects, the nature of their development and the subsequent possibility of carrying out repair and restoration works, in most cases an individual approach in selection of means and methods of control is required. The work gives an example of creation and implementation of repair and welding technologies for restoration of integrity and service characteristics of vessel bodies, taking into account the results of technical diagnostics and investigations of mechanical properties. 2017 Article Оценка технического состояния и ремонт корпуса регенератора каталитического крекинга Р-202 / В.Д. Позняков, В.П. Дядин, Е.А. Давыдов, А.А. Максименко, А.В. Клапатюк // Автоматическая сварка. — 2017. — № 11 (769). — С. 31-39. — Бібліогр.: 7 назв. — рос. 0005-111X DOI: https://doi.org/10.15407/as2017.11.04 http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/148941 621.791.05:620.179 ru Автоматическая сварка Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
institution	Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine
collection	DSpace DC
language	Russian
topic	Производственный раздел Производственный раздел
spellingShingle	Производственный раздел Производственный раздел Позняков, В.Д. Дядин, В.П. Давыдов, Е.А. Максименко, А.А. Клапатюк, А.В. Оценка технического состояния и ремонт корпуса регенератора каталитического крекинга Р-202 Автоматическая сварка
description	Рассмотрены основные особенности проведенной технической диагностики поврежденного нефтехимического оборудования для оценки его ремонтопригодности. Отмечено, что для выявления дефектов, природы их развития и последующей возможности проведения ремонтно-восстановительных работ, в большинстве случаев требуется индивидуальный подход в выборе средств и методов контроля. В работе приводится пример создания и реализации ремонтно-сварочных технологий для восстановления целостности и эксплуатационных характеристик корпусов сосудов с учетом результатов технической диагностики и исследований механических свойств.
format	Article
author	Позняков, В.Д. Дядин, В.П. Давыдов, Е.А. Максименко, А.А. Клапатюк, А.В.
author_facet	Позняков, В.Д. Дядин, В.П. Давыдов, Е.А. Максименко, А.А. Клапатюк, А.В.
author_sort	Позняков, В.Д.
title	Оценка технического состояния и ремонт корпуса регенератора каталитического крекинга Р-202
title_short	Оценка технического состояния и ремонт корпуса регенератора каталитического крекинга Р-202
title_full	Оценка технического состояния и ремонт корпуса регенератора каталитического крекинга Р-202
title_fullStr	Оценка технического состояния и ремонт корпуса регенератора каталитического крекинга Р-202
title_full_unstemmed	Оценка технического состояния и ремонт корпуса регенератора каталитического крекинга Р-202
title_sort	оценка технического состояния и ремонт корпуса регенератора каталитического крекинга р-202
publisher	Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
publishDate	2017
topic_facet	Производственный раздел
url	http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/148941
citation_txt	Оценка технического состояния и ремонт корпуса регенератора каталитического крекинга Р-202 / В.Д. Позняков, В.П. Дядин, Е.А. Давыдов, А.А. Максименко, А.В. Клапатюк // Автоматическая сварка. — 2017. — № 11 (769). — С. 31-39. — Бібліогр.: 7 назв. — рос.
series	Автоматическая сварка
work_keys_str_mv	AT poznâkovvd ocenkatehničeskogosostoâniâiremontkorpusaregeneratorakatalitičeskogokrekingar202 AT dâdinvp ocenkatehničeskogosostoâniâiremontkorpusaregeneratorakatalitičeskogokrekingar202 AT davydovea ocenkatehničeskogosostoâniâiremontkorpusaregeneratorakatalitičeskogokrekingar202 AT maksimenkoaa ocenkatehničeskogosostoâniâiremontkorpusaregeneratorakatalitičeskogokrekingar202 AT klapatûkav ocenkatehničeskogosostoâniâiremontkorpusaregeneratorakatalitičeskogokrekingar202
first_indexed	2025-07-12T20:43:11Z
last_indexed	2025-07-12T20:43:11Z
_version_	1837475293828218880
fulltext	РОИ ВО СТВЕ РА Е 3 1ISSN 0005-111X АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА, №11 (769), 2017 oi.org 10.15 07 a 2017.11.0 УДК 21.7 1.05 20.17 О Е КА ТЕ ИЧЕСКОГО СОСТО И И ЕМО Т КО ПУСА ЕГЕ Е АТО А КАТАЛИТИЧЕСКОГО К ЕКИ ГА -202 В. Д. ПОЗНЯКОВ, В. П. ДЯДИН, Е. А. ДАВЫДОВ, А. А. МАКСИМЕНКО, А. В. КЛАПАТЮК ИЭС им. Е. О. Патона А Украины. 0 80, г. Киев-150, ул. Казимира Малевича, 11. E- ail o ce aton. ie . a ассмотрены основные особенности проведенной технической диагностики поврежденного нефтехимического обору- дования для оценки его ремонтопригодности. Отмечено, что для выявления дефектов, природы их развития и последу- ющей возможности проведения ремонтно-восстановительных работ, в большинстве случаев требуется индивидуальный подход в выборе средств и методов контроля. В работе приводится пример создания и реализации ремонтно-сварочных технологий для восстановления целостности и эксплуатационных характеристик корпусов сосудов с учетом результатов технической диагностики и исследований механических свойств. Библиогр. 7. Табл. , рис. 7. л е в е л о в а е о ко а е е е а о а ви ал и л а в ково ко ол ва е ое и е и е и е о о ва о а е оло и Оценка ремонтопригодности поврежденного нефте- химического оборудования является довольно слож- ной проблемой, поскольку она требует не только тщательного изучения технического состояния кон- струкций, но и свойств металла после длительной эксплуатации в условиях агрессивных перерабаты- ваемых и сопутствующих сред, а также широко из- меняемых технологических параметров. Условия эксплуатации регенератора: Давление рабочее, МПа вверху, не более ............................................................... 0,1 внизу, не более ................................................................. 0,17 расчетное .......................................................................... 0, 5 Температура рабочая, оС среда, не более .................................................................. 700 стенка ................................................................................. 150 расчетная ........................................................................... 00 абочая среда ........................................дымовые газы, воздух, ...............................................водяной пар, микросферический ................................................ цеолитсодержащий катализатор Поскольку природа появления дефектов, их тип и характер развития отличаются своим много- образием, требуется индивидуальный подход для их выявления и оценки в каждом конкретном слу- чае. Для этого необходимо выяснить причины появления дефектов, при- роду и характер их развития оценить степень поврежденности оборудова- ния и выявить основные очаги его поражения определить свойства основного металла и сварных соединений оборудования в очагах и вне зон поражения. Проанализировав результаты выше перечис- ленных исследований, можно ответить на вопрос является ли данная конструкция ремонтопригод- ной, и в случае положительного ответа принять техническое решение по ее восстановлению, а затем приступить к разработке технологии ре- монта поврежденного оборудования. Такой под- ход позволит избежать ошибок при разработ- ке технологии ремонта, которые могут привести к ухудшению технического состояния металло- конструкций, а в некоторых случаях сделать их неремонтопригодными. В данной работе, на примере подготовки к про- ведению ремонтно-восстановительных работ по- врежденного корпуса регенератора -202 ката- литического крекинга на заводе ЧАО «ЛИ ИК» (г. Лисичанск), показан предложенный специали- стами ИЭС им. Е. О. Патона подход к решению указанной проблемы. еобходимость проведения данной работы вы- звана тем, что в процессе плановой проверки техни- ческого состояния корпуса регенератора в нем были выявлены сквозные трещины. Образовались они ис- ключительно в сварных соединениях и прилегаю- щих к ним зонам. В этой связи, технические службы ЧАО «ЛИ ИК» обратились в ИЭС с просьбой разо- браться в данной проблеме и оказать научно-техниче- скую помощь в восстановлении работоспособности поврежденного аппарата на срок не менее четырех лет. а первом этапе работы решалась задача, свя- занная с определением технической возможности проведения ремонтно-восстановительных работ. Для этого специалисты ИЭС провели анализ тех- нической документации и результатов предыду- щих диагностических обследований, выполнили визуальный контроль поврежденных мест регене- ратора, выяснили причины, установили времен- ной период появления и развития дефектов в виде трещин 1 . Анализ технической документации и резуль- татов диагностических обследований. В процес- се изучения технической документации большое В. Д. Позняков, В. П. Дядин, Е. А. Давыдов, А. А. Максименко, А. В. Клапатюк, 2017 РОИ ВО СТВЕ РА Е 3 2 ISSN 0005-111X АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА, №11 (769), 2017 внимание уделялось особенностям монтажной сборки и информации о текущих ремонтах кон- струкции. При этом было установлено, что мон- тажная сборка регенератора выполнялась укруп- ненными элементами, которые были изготовлены на одном из предприятий оссии. Вальцовка царг и их сборка с применением сварки проводилась без последующей термообработки как на заво- де-изготовителе, так и на монтажной площадке. егенератор был введен в эксплуатацию в 1 г. Опрос обслуживающего персонала, который участвовал при сборке регенератора в период его монтажа, позволил выявить определенные слож- ности во время стыковки укрупненных элементов между собой, в связи с чем возникла необходи- мость их предварительного натяга перед сваркой. аибольшие нестыковки в процессе сборки укрупненных элементов наблюдались в верх- ней части регенератора, где в местах геометри- ческих переходов корпуса его диаметр составлял 11 тыс. мм (рис. 1). Учитывая этот факт, а также то, что толщина элементов корпуса в этих местах составляет 20...22 мм, вполне очевидно, что в ре- зультате предварительного натяга, а также образо- вания сварочных деформаций в соединениях об- разовались значительные остаточные напряжения. Это об ясняет тот факт, что именно в этих местах образовалось наибольшее количество трещин. Анализ результатов диагностических обследо- ваний корпуса регенератора, которые проводились с 2002 по 2010 гг., с периодичностью один раз в два года показал, что до 2010 г. дефекты, исклю- чающие дальнейшую эксплуатацию регенератора, в корпусе не выявлялись. Массовое образование трещин в корпусе регенератора (в местах вварки штуцеров в корпус аппарата, в сварных кольце- вых соединениях обечайки диаметром 11 тыс. мм и верхнего днища) началось предположительно в 2008 2010 гг. Об этом свидетельствовали резуль- таты контроля технического состояния регенера- тора, выполненного в 2010 г. ис. 1. Конструкция корпуса регенератора -202 с указанием мест ( ) вырезки контрольных проб (характерные места, где образовались трещины) ис. 2. Примеры типичного образования трещин в сварных соединениях, выполненных в заводских условиях при укруп- нении царги обечайки диаметром 11 тыс. мм (а), в кольцевых швах монтажных соединений верхней части регенератора ( ) и в местах ремонтных подварок (в) РОИ ВО СТВЕ РА Е 3 3ISSN 0005-111X АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА, №11 (769), 2017 Попытка выполнить ремонт пораженных тре- щинами участков корпуса регенератора силами и по технологии, разработанной ремонтной служ- бой предприятия, которое эксплуатирует данный об ект, не позволила решить данную проблему. После завершения ремонта контроль состояния корпуса регенератора показал, что в местах при- варки накладок и в заваренных дефектных ме- стах начали появляться новые и развиваться ста- рые трещины, которые были закрыты накладками. К 201 г. количество и размер трещин достигли критического значения, что поставило под сомне- ние дальнейшую возможность безопасной рабо- ты аппарата. В связи с этим специалистами ИЭС в 201 г. был выполнен детальный визуальный и ультразвуковой контроль сварных соединений корпуса регенератора. Его результаты показали следующее. Визуальный контроль корпуса регенерато- ра. Визуальный осмотр сварных соединений про- водился, когда значительная часть дефектов была уже обварена накладками, что несколько затруд- няло выбор мест с наиболее характерными типа- ми повреждений сварных соединений. Вместе с тем, даже в этом случае были выявлены дополни- тельные трещиноподобные дефекты в заводских сварных соединениях, выполненных при укрупне- нии царг перед их вальцовкой (рис. 2, а). Абсолютное большинство выявленных дефектов располагались в монтажных кольцевых швах и на их пересечениях в верхней части регенератора. Исклю- чения составляли только дефекты в местах ремонт- ных подварок или накладок, которые развились за пределы околошовной зоны (рис. 2, , в). Обнаруженные дефекты имели одну харак- терную особенность, связанную с появлением и дальнейшим развитием трещин исключительно в местах повышенных остаточных напряжений, об- разовавшихся в результате монтажной и ремонт- ной сварки. Данная особенность развития дефек- тов позволила несколько сузить об ем контроля поверхности конструкции и сосредоточить все внимание на сварных соединениях в верхней ча- сти регенератора, где присутствуют повышенные остаточные напряжения после сварки и правки стыкуемых элементов. Определение границ поврежденных участ- ков околошовных зон сварных соединений, подверженных растрескиванию с использова- нием ультразвукового контроля. Для выявления и оценки несплошностей проведен ультразвуко- вой контроль сварных соединений и использова- ны следующие подходы ис. . Фрагмент корпуса регенератора с указанием мест концентрации трещиноподобных несплошностей выделенные жир- ной линией участки кольцевых швов имеют плотность несплошностей 0...50 несплошностей на метр РОИ ВО СТВЕ РА Е 3 4 ISSN 0005-111X АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА, №11 (769), 2017 эхо-метод для относительно быстрого выяв- ления трещин и их примерной локализации 2 дифракционно-временной метод ( F ) для количественной оценки высоты трещин 5 7 . В результате ультразвукового контроля, выпол- ненного с использованием стандартного эхо-ме- тода, было установлено, что в основном металле корпуса регенератора отсутствует расслоение. В то же время в сварных соединениях с кольцевыми швами к.ш.1, к.ш.2, к.ш.5 были выявлены систем- ные трещиноподобные несплошности (рис. ). Плотность трещин на некоторых участках швов превышала 20... 0 несплошностей на метр. а остальных участках указанных соединений также обнаружены трещиноподобные несплошности, но не столь высокой плотности. аибольшие размеры трещиноподобных несплошностей были оценены величиной 100...120 мм от кольцевого шва в сторо- ну основного металла. Кольцевой шов к.ш.5 имеет преимущественное растрескивание сварного шва в направлении обечайки Об. на расстояние не более 100 мм, в основном металле не более 50 мм. азви- тие трещин в направлении конусной части незначи- тельное и составляет около 20... 5 мм. В сварных соединениях к.ш. , к.ш. , где также выявлены многочисленные трещиноподобные не- сплошности, размеры и характер развития трещин были несколько иными. есплошности в таких соединениях развиваются с внутренней стороны корпуса, а протяженность наибольших несплош- ностей составляет около 50... 0 мм в каждую сто- рону от шва. В нижней цилиндрической части регенератора к.ш. к.ш.11 трещиноподобных несплошностей не обнаружено. Следующий этап работы был связан с оцен- кой фактического состояния металла (структу- ры, механических свойств) сварных соединений после длительной, более 1 1 тыс. ч наработки в условиях эксплуатации. Для этого из корпуса ре- генератора в местах, где чаще всего обнаружи- вается образование трещин, был проведен отбор проб металла (см. рис. 1), из которого в дальней- шем изготавливались образцы для металлографи- ческих исследований и механических испытаний (статический разрыв и ударный изгиб). По резуль- татам исследования проб металла установлено следующее подтверждено, что металлоконструкции реге- нератора изготовлены из стали 0 Г2С (табл. 1) в процессе эксплуатации заметных изменений в структуре металла на удалении более 150 мм от имеющихся швов не произошло металл сохранил статическую прочность, пла- стичность и ударную вязкость на уровне требова- ний, пред являемых к стали 0 Г2С (табл. 2, ) при эксплуатации в металле шва и в основном металле, который расположен на расстоянии до 150 мм от оси шва, на внутренней и внешней по- верхностях сварных соединений образовались ми- кро- и макротрещины (рис. ) межзеренный характер развития трещин (рис. 5) свидетельствует о том, что это трещины коррозии, возникшие под напряжением на удалении 150 мм и более от металла швов сталь 0 Г2С сохранила хорошую способность со- противляться образованию холодных трещин. а основании таких исследований был сделан вывод, что металл корпуса регенератора в зонах, где расположены поврежденные сварные соедине- ния, накопил в процессе эксплуатации локальные повреждения. Ширина этих участков не превы- шает 150 мм от оси шва. Таким образом, стано- Т а б л и ц а 1 . Химический состав проб металла № 1–4 омер пробы C i Mn C Cr i 1 0,058 0,57 0,020 0,021 1,50 0,188 0,0 0 0,112 2 0,072 0,57 0,02 0,02 1, 0 0,1 7 0,0 0,117 0,052 0,5 8 0,02 0,021 1, 7 0,17 0,0 5 0,10 0,07 0, 2 0,0 2 0,027 1, 0,0 0,0 0,0 ГОСТ 1 281-8 0,12 0,5...0,8 0,0 5 0,0 0 1, ...1,7 0, 0 0, 0 0, 0 Т а б л и ц а 2 . Механические характеристики проб металла № 1–4 омер пробы т, МПа в, МПа 5, , 1 5 ... ... 5 , ... 5,2 8, ...70,7 2 2 ... 2 5 ...5 2 , ... 1,2 8, ... 8,5 ... 582...5 28, ... 1, 7,0... 8,5 08... 0 52 ...52 0, ... ,2 58, ... 1,2 Исходное состояние 87... 8 5 0...578 0,0... ,5 55,7...55, ГОСТ1 281-8 5 80 21 Т а б л и ц а 3 . Ударная вязкость проб металла № 1–4 омер пробы , Дж см2 при температуре, оС 20 -20 - 0 1 255... 188... 0 2 ... 2 1 0...17 11 ...120 8 ...111 150...15 2...110 8 ...8 0... 78...8 55... 1 Исходное состояние 1 1...1 120...1 ...105 ГОСТ 1 281-8 5 - РОИ ВО СТВЕ РА Е 3 5ISSN 0005-111X АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА, №11 (769), 2017 вится очевидным, что техническое решение по ремонту корпуса регенератора должно предусма- тривать обязательное удаление металла, который расположен на расстоянии не менее 150 мм от оси шва. Учитывая это, ремонт кольцевых швов с мас- совым скоплением трещин выполнялся методом поэтапной вырезки и замены дефектных участков корпуса пластинами-вставками. С использовани- ем данной технологии на участках корпуса реге- нератора, указанных на рис. , был проведен ре- монт сварных соединений к.ш.5, к.ш.2 и к.ш.1. а участках, где встречались единичные тре- щины небольшой протяженности, они удалялись методом вышлифовки с последующей заваркой образовавшейся разделки. При поэтапном способе замены дефектных участков в вырезанные и подготовленные меха- ническим путем проемы последовательно уста- навливались и вваривались, предварительно под- вальцованные по радиусу пояса, листы из стали 0 Г2С. Учитывая, что дефектные пояса имели значительные повреждения на длине, равной не менее их общей протяженности, их разбивали на равное количество участков. Длина участков вырезки была соизмерима с длиной пластин, из которых состояла обечайка и корректировалась, исходя из требований, что ме- ста расположения вертикальных швов в местах соединения между собой вставок следует смещать относительно имеющихся на обечайке заводских швов на расстояние 150...200 мм. Количество участков, на которые разбивали ремонтируемые пояса, уточнялось по результатам их контроля с внутренней стороны регенератора. Ширина ли- стов-вставок 00 мм. Последовательность вварки пластин-вставок в корпус регенератора показана на рис. 7. абота начиналась с того, что после удаления футеровки внутренняя и наружная поверхности корпуса, где производилась замена металла, очи- щалась от загрязнения, а затем зачищалась на ши- рину не менее 50 мм в каждую сторону от границ предполагаемого проема для проведения неразру- шающего контроля. Зачистка выполнялась до ме- таллического блеска механическим способом с использованием шлифмашинок, оснащенных на- бором абразивных кругов и дисковых проволоч- ных щеток. еразрушающий контроль для определения границ пораженного трещинами участка прово- дился с использованием визуально-оптического, капиллярного и ультразвукового методов. По результатам неразрушающего контроля проводили разметку ремонтируемого участка кор- пуса регенератора под вырезку. Вырезку поврежденного трещинами участка осуществляли с использованием воздушно-плаз- менной резки. Так как работы выполнялись в зим- ний период, перед вырезкой дефектного участка ис. . Макро- (а, ) и микротрещины (в), образовавшие- ся на внутренней (а) и внешней ( ) поверхностях сварных соединений ис. 5. Микроструктура ( 20) металла образца 1 в зоне образования трещины РОИ ВО СТВЕ РА Е 3 6 ISSN 0005-111X АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА, №11 (769), 2017 его подогревали газовыми горелками до темпера- туры 50...70 оС. Технологические проемы вырезали таким об- разом, чтобы их длина была на 00 мм, а шири- на на ...10 мм больше размеров ввариваемых пластин. После вырезки технологического проема, ме- ханическим способом осуществлялась зачистка поверхности реза на глубину 0,5...1,0 мм, а затем визуально и с использованием метода цветной де- фектоскопии контролировали полноту удаления дефектов. Если в процессе контроля выявлялись остатки трещин, они разделывались механическим спосо- бом и повторно подвергалась неразрушающему контролю. После полного удаления дефектов об- разовавшиеся разделки заваривались с использо- ванием следующих процедур. Перед сваркой каждый из участков, где была выполнена разделка остатков трещин, нагревался до температуры 120...150 оС. Сам процесс сварки осуществляли ручным дуговым способом с ис- пользованием электродов марки -52 диаме- тром ,2 мм при выполнении корневого слоя шва, и электродов марки K 8.00 диаметром ,0 мм при выполнении заполняющих и лицевого слоев шва. Сварку проводили на постоянном токе обрат- ной полярности с использованием следующих ре- жимов св 0...120 А, Uд 2 ...28 В при сварке электродами диаметром ,2 мм и св 1 0...170 А, Uд 2 ...28 В электродами диаметром ,0 мм. После восстановления целостности кромок технологического окна на них с использованием воздушно-плазменной резки готовилась разделка под сварку пластин-вставок с корпусом регене- ратора. Затем кромки зачищались механическим способом на глубину 0,5...1,0 мм от поверхности кромки. При этом также до металлического бле- ска, с внешней и внутренней стороны корпуса и пластин-вставок, зачищалась поверхность свари- ваемых элементов. Зачистка выполнялась шлиф- машинкой на расстояние не менее чем 20 мм от края каждой кромки. а окончательном этапе под- готовки корпуса регенератора и пластин-вставок под сборку и сварку проверяли геометрию раздел- ки и качество подготовки кромок. Конструктив- ные элементы сварных соединений соединяющих между собой пластину-вставку с корпусом реге- нератора и двух соседних пластин-вставок соот- ис. . Схематическое изображение размещения вставок ис. 7. Очередность вварки вставок при ремонте регенерато- ра -202 РОИ ВО СТВЕ РА Е 3 7ISSN 0005-111X АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА, №11 (769), 2017 ветствовали соединениям С12 и С21, указанным в ГОСТ 5 2 -80, ГОСТ 1 771-7 . Во время сборки пластины-вставки устанавли- вали в подготовленные под сварку проемы в кор- пусе регенератора и прихватывались. Перед уста- новкой прихваток и в процессе сварки соединения подогревали до температуры 120...150 оС. Такая температура предварительного подогрева была принята на основании того, что сварку проводили в зимнее время, когда температура воздуха опу- скалась ниже 20 оС. Сварку осуществляли без перерывов в работе. При этом регулярно проводили контроль температу- ры предыдущего валика и следили за тем, чтобы в процессе заполнения разделки она находилась в пре- делах 100...180 оС. В случае вынужденных переры- вов температуру сварного соединения поддержива- ли на уровне 100 оС. Процесс сварки выполняли в следующей последовательности. Первоначально штучными электродами с внутренней стороны регенератора выполня- лась ручная дуговая сварка корневых слоев шва верхнего и нижнего горизонтальных стыковых соединений. При этом края пластины-встав- ки длиной 150...200 мм оставляли недоварен- ными. Сварку вели от средины вставки к ее концам обратноступенчатым способом, участ- ками 100...150 мм, смещая начала и концы сту- пеней второго прохода относительно первого на 25... 0 мм. Корень шва проваривался методом «двойного слоя». После выполнения полноценных внутренних горизонтальных швов с наружной стороны с при- менением шлифмашинки обрабатывались корни горизонтальных швов до чистого бездефектного металла. Затем проводили сварку горизонтальных швов наружной стороны корпуса регенератора. Последовательность сварки наружной части шва была такой же, как и при его выполнении с вну- тренней стороны корпуса регенератора. Для выполнения корневых валиков использовали электроды -52 диаметром ,2 мм. Сварку осу- ществляли на следующем режиме св 100...1 0 А, vсв 7 м ч. Второй и последующие слои наруж- ного шва выполнялись механизированной свар- кой в среде смеси газов 80 Ar 20 C 2 про- волокой марки Ari toro 12.50 диаметром 1,2 мм на режиме св 1 0...1 0 А, Uд 2 ...28 В, vсв 10...1 м ч. В труднодоступных для механизирован- ной сварки местах заполнение разделки осуществля- лось ручным дуговым способом штучными электро- дами ОК 5 .70 ( 8.00) диаметром ,0 мм на режиме св 150...1 0 А, vсв 7... м ч. После завершения сварки верхнего и нижнего горизонтальных швов сварные соединения нагре- вались до температуры 200...220 оС (температура низкотемпературного отпуска), выдерживались при этой температуре 1 ч, затем укрывались те- плоизолирующим поясом, под которым находи- лись до полного остывания. Далее воздушно-плазменной резкой проводи- ли вырезку дефектной части корпуса регенерато- ра слева и справа от вставки I для установки ли- стов-вставок (карт) II и III. Выполняли разделку кромок и зачистку их до металлического блеска с внешней и внутренней стороны на расстояние не менее чем 20 мм от края каждой кромки. Устанав- ливали вставки II и III в проектное положение, за- крепляли на сварочных монтажных прихватках. С внутренней стороны сваркой выполняли горизон- тальные швы, оставляя у кромок примыкания ли- стов II и III с листами , и роспуски длиной 200... 00 мм. После того как в корпус регенератора были вварены вставки , и , приступали к сварке вертикальных швов, которыми соединялись меж- ду собой вставки I и II, I и III. Сварка вертикаль- ных швов начинала выполняться в основном с внутренней стороны корпуса регенератора. В от- дельных случаях порядок выполнения сварки вер- тикального шва целенаправленно использовался для регулирования положения пластины-вставки по отношению к корпусу регенератора. Именно из этих соображений, когда возникала необходи- мость «втянуть» концы пластины-вставки внутрь корпуса регенератора, последовательность сварки изменялась, и вертикальный шов начинали выпол- нять с наружной стороны корпуса. Корневой и прикорневые слои вертикальных швов (с первого по третий) выполняли электро- дами марки -52 диаметром ,2 мм на сле- дующем режиме св 0...120 А, Uд 22...2 В, vсв ...7 м ч. После выполнения этих слоев шва с лицевой стороны сварного соединения проводи- лась расчистка корневого слоя шва механическим способом до чистого (бездефектного) металла. К заполнению разделки приступали после визуаль- ного контроля состояния поверхности расчищен- ного шва. Заполнение разделки осуществлялось комбинированным способом четвертый, пятый, шестой слои выполняли ручной дуговой сваркой с использованием электродов марки K 5 .70 ( 8.00) диаметром ,0 мм сварку последующих слоев шва осуществляли механизированным спо- собом в смеси защитных газов проволокой сплош- ного сечения марки Ari toro 12.50 диаметром 1,2 мм. При этом использованы следующие режи- мы св 150...1 0 А, Uд 2 ...2 В, vсв 7... м ч для ручной дуговой сварки св 1 0...150 А, Uд 2 ...2 В vсв 7... м ч для механизиро- ванной сварки в смеси газов. РОИ ВО СТВЕ РА Е 3 8 ISSN 0005-111X АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА, №11 (769), 2017 После сварки вертикального шва выполнялось «замыкание» горизонтальных швов (в местах ро- спусков), т. е. в той части, которая оставлялась не- доваренной до выполнения вертикальных швов. Процедуру сварки горизонтальных швов в местах «замыканий» выполняли теми же сварочными ма- териалами в последовательности и на режимах, что и основные горизонтальные швы, которыми сварены между собой пластины-вставки и корпус регенератора. После завершения сварки вертикальных швов и «замыканий» участок корпуса регенератора, на котором выполнялись эти работы, нагревали до температуры 200...220 оС и выдерживали при дан- ной температуре 1 ч с последующим укрытием те- плоизолирующим поясом до полного остывания. После полного остывания сварных соединений их поверхность подготавливали механическим способом для выполнения неразрушающего кон- троля. Контроль качества сварных соединений осуществляли визуально-оптическим и ультразву- ковым методами. Перечисленные выше операции, способы и последовательность их выполнения были реали- зованы при ремонте остальных участков корпуса регенератора, требующих замены поврежденно- го металла. Всего с использованием этого спосо- ба была проведена замена поясных монтажных швов к.ш.5 протяженностью 2 м (вварено 18 пла- стин-вставок), к.ш.2 протяженностью 0 м (вваре- но 2 пластины-вставки) и к.ш.1 протяженностью 1 м (вварено 1 пластин-вставок). После выполнения ремонтных работ были выполнены пневматические испытания корпуса регенератора на плотность. Во время таких ис- пытаний утечек и видимых деформаций в зоне ремонта элементов конструкции не наблюдалось. Это свидетельствует о высоком качестве и надеж- ности ремонтных сварных соединений. Выводы 1. Для выявления и оценки несплошностей в свар- ных соединениях корпусов нефтеперабатующего оборудования рационально применять УЗК с ис- пользованием эхо-метода для относительно бы- строго выявления трещин и их примерной лока- лизации, а также F метод для количественной оценки высоты трещин. 2. Программа проведения диагностического обследования, которая по требованиям ТД раз- рабатывается до начала работ, должна иметь воз- можность корректировки в зависимости от теку- щих результатов обследования. . До принятия технического решения по ре- монту нефтеперабатующего оборудования долж- ны быть выполнены металлографические ис- следования металла сварных соединений и прилегающих к нему участков основного метал- ла, что позволит оценить степень их поврежден- ности, а также установить характер и масштабы повреждений вне зоны сварных швов. . При восстановлении оборудования, имею- щего повреждения не только сварных соединений, но и прилегающих к ним зон основного металла, ремонт рекомендуется выполнять с полной заме- ной поврежденных участков методом. 5. Условием надежной дальнейшей эксплуата- ции является использование технологий сварки, обеспечивающих минимизацию остаточных на- пряжений в сварных соединениях и конструкции в целом, что достигается поэтапной вырезкой по- врежденных фрагментов корпуса и вваривания пластин-вставок с определенной последователь- ностью выполнения швов. Список литературы 1. Позняков В. Д., Дядин В. П., Давыдов Е. А. (201 ) Ди- агностическое обследование поврежденного регенерато- ра установки каталитического крекинга с целью опреде- ления необходимых ремонтно-восстановительных работ для безопасной эксплуатации. е и е ка иа о ика и е а а и ко ол , 1, 5- . 2. ДСТУ E I 17 0 201 . е в и ко ол ва - и в в л а в кови ко ол о о и в ко - ол о ва . . ДСТУ E 101 0 2015. о ол л а в кови але- ви ви о в ло ко о и ав ов ки а о л е е о в и . . ДСТУ E I 1 82 2015. е в и ко ол л - а в кови ко ол и вле е л о е е е - ик л и о ове . 5. ДСТУ E I 108 201 . е в и ко ол ва - и в в л а в кови ко ол а о ва и - ак о а ово о е о . . ДСТУ E I 1 828 2015. е в и ко ол л - а в кови ко ол и ак о а ови е о л ви вле а ви а е о в е л о е . 7. ДСТУ CE 1 751 2008. ва ва ико и а - и ак о а ово о е о л ко ол ва и в в. References 1. o nya o , . ., ya in, . ., a y o , E.A. (201 ) iag- no tic exa ination o a age regenerator o catalytic crac ing nit, in or er to eter ine t e re air-recon itioning o eration re ire or o erating a ety. , 1, 5- in ian . 2. E I 17 0 201 in rainian . . E 101 0 2015 in rainian . . E I 1 82 in rainian . 5. E I 108 201 in rainian . . E I 1 828 2015 in rainian . РОИ ВО СТВЕ РА Е 3 9ISSN 0005-111X АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА, №11 (769), 2017 7. CE 1 751 2008 in rainian . В. Д. Позняков, В. П. Дяд н, . О. Давидов, А. О. Максименко, А. В. Клапатюк ЕЗ м. . О. Патона А Укра ни. 0 80, м.Ки в-150, вул. Казимира Малевича, 11. E- ail o ce aton. ie . a О КА ТЕ Ч ОГО СТА У ТА ЕМО Т КО ПУСУ ЕГЕ Е АТО А КАТАЛ ТИЧ ОГО К ЕК ГУ -202 озглянуто основн особливост проведено техн чно д а- гностики пошкодженого нафтох м чного устаткування для оц нки його ремонтопригодност . В дзначено, що для вияв- лення дефект в, природи х розвитку та подальшо можливо- ст проведення ремонтно-в дновлювальних роб т, в б льшост випадк в потр бен ндив дуальний п дх д у вибор засоб в метод в контролю. У робот наводиться приклад створення реал зац ремонтно-зварювальних технолог й для в днов- лення ц л сност та експлуатац йних характеристик корпус в судин з урахуванням результат в техн чно д агностики та до- сл джень механ чних властивостей. Б бл огр. 7. Табл. , рис. 7. л ов лова ремонт корпусу регенератора, в зуальний ультразвуковий контроль, зварн з днання, тр щини, ремонт- но-зварювальна технолог я . . o nya o , . . ya in, E.A. a y o , A.A. Ma i en o, A. . la aty E. . aton Electric el ing In tit te o t e A o raine. 11 a i ir Male ic tr., 0 80, ie , raine. E- ail o ce aton. ie . a E A A I F ECH ICA C I I A E AI F CA I G F EGE E A F CA A IC C AC I G -202 e ain eat re o tec nical iagno tic o a age etroc e ical e i ent or e al ating it re aira ility are con i ere . It i note t at in or er to etect e ect , t e nat re o t eir e elo ent an t e e ent o i ility o carrying o t re air an re toration or , in o t ca e an in i i al a roac in election o ean an et o o control i re ire . e or gi e an exa le o creation an i le entation o re air an el ing tec nologie or re toration o integrity an er ice c aracteri tic o e el o ie , ta ing into acco nt t e re lt o tec nical iagno tic an in e tigation o ec anical ro ertie . 7 e ., a l., 7 Fig. re air o regenerator ca ing, i al an ltra onic te ting, el e oint , crac , re air an el ing tec nology Поступила в редакцию 17.10.201 Гибридные сварочные оболочки для аддитивного производства При сварке титана и л бого другого реакционноспособного металла для введения присадки важно, чтобы зона сварки была очищена от кислорода и азота до уровня, равного 10 5 мм рт ст или менее лагодаря более чем 40 летнему опыту в области производства гибких сварочных оболочек, untingdon u ion Te hi ue ( T ® ) рас ирила свой диапазон по сравнени со стандартными круглыми оболочками, вкл чив изготовление оболочек об емов 30 м3 и более для удовлетворения потреб ностей научно исследовательских и производственных подразделений на международном уровне Стабилизированный ультрафиолетом прозрачный полимер с низким давлением, используемый для тих оболочек, является жестким и трудно повреждаемым ля тех случаев, когда может произойти повреждение, существует ремонтный комплект, который входит в поставку всех оболочек ти специально разработанные оболочки име т герметичные молнии, размещенные где угодно, так, чтобы они могли использоваться для доступа ко всем точкам входа Входные точки для аргона размеща тся на уровне пола, что является хоро ей практикой для продувки аргоном с соответ ству щими точками выхлопа в верхней части ополнительные клапанные порты доступны для использования Weld Purge onitor ® , чтобы информи ровать пользователей, когда обеспечена сварочная безопасность, чтобы избежать риска окисления расходуемого материала Потолочные перчаточные отверстия встроены на тапе проектирования, и их можно интегрировать в л бые требуемые положения вокруг корпусов Предоставля тся панели обслуживания, обеспечива щие герметичну подачу всех необходимых лангов, труб, входов и выходов для обеспечения подачи газа, лектро нергии, воды для обслуживания автоматических и ручных сварочных позиций Оболочки были изготовлены для W (Wire lu r dditi e anu a turing), и они подходят для ручной и роботизированной T ( T W) сварки, а также для роботизированного лазерного осаждения

Оценка технического состояния и ремонт корпуса регенератора каталитического крекинга Р-202

Репозитарії

Схожі ресурси