Исследование процессов износостойкого поверхностного легирования

Установлено, что для экономии легирующих элементов и сохранения высокой износостойкости литых деталей машин и механизмов во многих случаях целесообразно заменять объемное легирование поверхностным, позволяющим в процессе изготовления отливок получать износостойкий слой с высокой твердостью и толщин...

Повний опис

Збережено в:

Бібліографічні деталі
Дата:	2017
Автори:	Ковальчук, А.Г., Ямшинский, М.М., Федоров, Г.Е.
Формат:	Стаття
Мова:	Russian
Опубліковано:	Фізико-технологічний інститут металів та сплавів НАН України 2017
Назва видання:	Металл и литье Украины
Онлайн доступ:	http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/163186
Теги:	Додати тег Немає тегів, Будьте першим, хто поставить тег для цього запису!
Назва журналу:	Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine
Цитувати:	Исследование процессов износостойкого поверхностного легирования / А.Г. Ковальчук, М.М. Ямшинский, Г.Е. Федоров // Металл и литье Украины. — 2017. — № 6-7 (289-290). — С. 28-33. — Бібліогр.: 8 назв. — рос.

Репозитарії

Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine

id	irk-123456789-163186
record_format	dspace
spelling	irk-123456789-1631862020-01-26T01:25:56Z Исследование процессов износостойкого поверхностного легирования Ковальчук, А.Г. Ямшинский, М.М. Федоров, Г.Е. Установлено, что для экономии легирующих элементов и сохранения высокой износостойкости литых деталей машин и механизмов во многих случаях целесообразно заменять объемное легирование поверхностным, позволяющим в процессе изготовления отливок получать износостойкий слой с высокой твердостью и толщиной до 12 мм. Наилучшими и дешевыми материалами для получения отливок с дифференцированными свойствами поверхности являются порошки ферромарганца, феррохрома и ферротитана, а также их механические смеси. Гранулометрический состав таких порошков должен находиться в пределах 0,315–0,4 мм. В качестве связующего компонента для приготовления покрытия следует использовать жидкое стекло плотностью 1,3 г/см³ в количестве 4–6 %. Установлено, що для економії легувальних елементів і збереження високої зносостійкості литих деталей машин і механізмів у багатьох випадках доцільно замінювати об’ємне легування поверхневим, що дозволяє в процесі виготовлення виливків одержувати зносостійкий шар з високою твердістю і товщиною до 12 мм. Найкращими й дешевими матеріалами для отримання виливків із диференційованими властивостями поверхні є порошки феромарганцю, ферохрому та феротитану, а також їх механічні суміші. Гранулометричний склад таких порошків повинен знаходитися у межах 0,315–0,4 мм. Як зв’язувальний компонент для приготування покриття слід використовувати рідке скло густиною 1,3 г/см³ в кількості 4–6 %. It has been established that in order to save alloying elements and keep high wear-resistance of cast parts of machines and mechanisms, in many cases it is more reasonable to replace volumetric alloying with surface alloying that allows in the process of casting to obtain a wear-resistant layer with high hardness and thickness up to 12 mm. The best and cheapest materials for obtaining castings with differentiated properties of the surface are powders of ferromanganese, ferrochrome and ferrotitanium, as well as their mechanical mixtures. The granulometric composition of such powders should be in the range of 0.315–0.4 mm. A liquid glass with a density of 1.3 g/cm³ in the amount of 4–6 % should be used as a binding agent for the preparation of the coating. 2017 Article Исследование процессов износостойкого поверхностного легирования / А.Г. Ковальчук, М.М. Ямшинский, Г.Е. Федоров // Металл и литье Украины. — 2017. — № 6-7 (289-290). — С. 28-33. — Бібліогр.: 8 назв. — рос. 2077-1304 http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/163186 621.745.55 ru Металл и литье Украины Фізико-технологічний інститут металів та сплавів НАН України
institution	Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine
collection	DSpace DC
language	Russian
description	Установлено, что для экономии легирующих элементов и сохранения высокой износостойкости литых деталей машин и механизмов во многих случаях целесообразно заменять объемное легирование поверхностным, позволяющим в процессе изготовления отливок получать износостойкий слой с высокой твердостью и толщиной до 12 мм. Наилучшими и дешевыми материалами для получения отливок с дифференцированными свойствами поверхности являются порошки ферромарганца, феррохрома и ферротитана, а также их механические смеси. Гранулометрический состав таких порошков должен находиться в пределах 0,315–0,4 мм. В качестве связующего компонента для приготовления покрытия следует использовать жидкое стекло плотностью 1,3 г/см³ в количестве 4–6 %.
format	Article
author	Ковальчук, А.Г. Ямшинский, М.М. Федоров, Г.Е.
spellingShingle	Ковальчук, А.Г. Ямшинский, М.М. Федоров, Г.Е. Исследование процессов износостойкого поверхностного легирования Металл и литье Украины
author_facet	Ковальчук, А.Г. Ямшинский, М.М. Федоров, Г.Е.
author_sort	Ковальчук, А.Г.
title	Исследование процессов износостойкого поверхностного легирования
title_short	Исследование процессов износостойкого поверхностного легирования
title_full	Исследование процессов износостойкого поверхностного легирования
title_fullStr	Исследование процессов износостойкого поверхностного легирования
title_full_unstemmed	Исследование процессов износостойкого поверхностного легирования
title_sort	исследование процессов износостойкого поверхностного легирования
publisher	Фізико-технологічний інститут металів та сплавів НАН України
publishDate	2017
url	http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/163186
citation_txt	Исследование процессов износостойкого поверхностного легирования / А.Г. Ковальчук, М.М. Ямшинский, Г.Е. Федоров // Металл и литье Украины. — 2017. — № 6-7 (289-290). — С. 28-33. — Бібліогр.: 8 назв. — рос.
series	Металл и литье Украины
work_keys_str_mv	AT kovalʹčukag issledovanieprocessoviznosostojkogopoverhnostnogolegirovaniâ AT âmšinskijmm issledovanieprocessoviznosostojkogopoverhnostnogolegirovaniâ AT fedorovge issledovanieprocessoviznosostojkogopoverhnostnogolegirovaniâ
first_indexed	2025-07-14T15:43:26Z
last_indexed	2025-07-14T15:43:26Z
_version_	1837637625998999552
fulltext	28 ISSN 2077-1304. МЕТАЛЛ И ЛИТЬЕ УКРАИНЫ. 2017. № 6-7 (289-290) ными ферросплавы, в состав которых входят хром, марганец, титан и другие, недорогие и недефицит- ные карбидообразующие элементы. Гранулометрический состав компонентов леги- рующего покрытия существенно влияет на толщину легированного слоя и выбирается в зависимости от температуры плавления покрытия и возможного перегревания металла основы перед заливкой его в форму. В качестве связующего компонента в работе ис- пользовали жидкое стекло плотностью 1,3 г/см3 в ко- личестве 3–6 %. Количество связующего компонента зависит от гранулометрического состава наполните- ля: чем мельче наполнитель, тем больше использует- ся жидкого стекла. Изучено влияние карбидообразующих элементов, входящих в состав сравнительно дешевых ферро- сплавов, на процессы поверхностного легирования отливок в литейной форме. Марганец. Теоретический и практический интерес представляют исследования влияния отдельных на- полнителей на основе марганца различных фракций на толщину легированного слоя. В качестве наполни- телей легирующих покрытий использованы высоко- углеродистый ферромарганец ФМн78, низкоуглеро- дистый – ФМн1,5 и марганец Мн965. Во всех опытах использовали легирующие покрытия толщиной 3 мм, а в качестве основы будущих отливок – среднеугле- родистую сталь 30Л. Температура заливаемой в форму стали составляла 1580 ± 10 0С. Результаты исследований показаны на рис. 1. Установлено, что повышение гранулометриче- ского состава легирующего покрытия способствует уменьшению толщины легированного слоя для всех компонентов. Наилучшие результаты получены по- сле использования ферромарганца ФМн78, несколь- ко ниже – марганца Мн965, а наименьшая толщина легированного слоя имеет место при использовании ферромарганца ФМн1,5. Для всех компонентов оче- видное их расплавление под действием температуры А нализом эксплуатации значительного количества литых деталей машин и механизмов, работаю- щих в условиях интенсивного износа, высоких температур и агрессивных сред (теплоэнерге- тика, металлургия, горно-обогатительная и химиче- ская отрасли), установлено, что технологии их изго- товления с использованием объемного легирования не всегда себя оправдывают, а во многих случаях и вредны, поскольку лишь небольшая толщина таких деталей изнашивается, окисляется или повреждает- ся. Это приводит к неоправданным расходам дорогих высоколегированных сплавов. Ежегодно безвозвратно расходуются тысячи тонн металла литых деталей высокой себестоимости. Очевидно, что в этих случаях достаточно было бы обеспечить высокие эксплуатационные характери- стики только рабочих поверхностей таких деталей. Для достижения этой цели перспективными могут быть способы производства отливок из нелегиро- ванных сплавов на основе железа с поверхностным композиционным или легированным слоем, который образуется во время формирования заготовки в ли- тейной форме. Толщина поверхностного слоя со спе- циальными свойствами таких отливок может дости- гать 8–10 мм [1, 2]. Перспективным направлением развития техно- логии получения отливок с дифференцированными свойствами является поверхностное легирование, ко- торое заключается в применении красок и паст, нано- симых на определенные поверхности литейной фор- мы или стержня. В этом случае форму целесообраз- но заливать дешевым среднеуглеродистым сплавом. Анализом литературы о процессах поверхностно- го легирования установлено, что для получения от- ливки с заданными свойствами поверхности можно использовать чистые металлы (особенно в тех слу- чаях, когда температуры их плавления ниже тем- пературы заливаемого в форму расплава), а также различные лигатуры и ферросплавы. Например, для износостойкого легирования могут быть перспектив- УДК 621.745.55 А. Г. Ковальчук, М. М. Ямшинский, Г. Е. Федоров Национальный технический университет Украины «КПИ им. Игоря Сикорского», Киев Исследование процессов износостойкого поверхностного легирования Установлено, что для экономии легирующих элементов и сохранения высокой износостойкости литых деталей машин и механизмов во многих случаях целесообразно заменять объемное легирование поверхностным, позволяющим в процессе изготовления отливок получать износостойкий слой с высокой твердостью и толщиной до 12 мм. Наилучшими и дешевыми материалами для получения отливок с дифференцированными свойствами поверхности являются порошки ферромарганца, феррохрома и ферротитана, а также их механические смеси. Гранулометрический состав таких порошков должен находиться в пределах 0,315–0,4 мм. В качестве связующего компонента для приготовления покрытия следует использовать жидкое стекло плотностью 1,3 г/см3 в количестве 4–6 %. Ключевые слова: поверхностное легирование, ферромарганец, феррохром, ферротитан, износостойкость. 29ISSN 2077-1304. МЕТАЛЛ И ЛИТЬЕ УКРАИНЫ. 2017. № 6-7 (289-290) образно использовать дешевый высокоуглероди- стый ферромарганец ФМн78, который обеспечивает стабильность процесса поверхностного легирования и способствует образованию легированного слоя до- статочной толщины. Может быть использован марга- нец марки Мн965. Поскольку лучшие результаты получены при ис- пользовании ферромарганца ФМн78, то практиче- ский интерес представляет изменение твердости ле- гированного слоя по его толщине. Результаты исследования твердости легирован- ного слоя показаны на рис. 3. Установлено, что максимальная твердость леги- рованного слоя на глубине 2–3 мм достигает 68 НRА после использования ферромарганца фракции 0315 при толщине легирующего покрытия 3 мм. Это почти вдвое больше, чем твердость основного металла. Несколько меньшие значения твердости легирован- расплава, поскольку их температуры плавления зна- чительно ниже. Однако теплосодержания жидкого металла не хватает для полного расплавления леги- рующих покрытий, приготовленных на основе более крупных фракций. Это подтверждено визуальным анализом полученных образцов: с увеличением раз- меров фракции количество легирующего покрытия, которое не расплавилось, увеличивается, а толщина легированного слоя уменьшается (см. рис. 1). Таким образом, для полного расплавления леги- рующего покрытия на основе марганца необходимо повышать температуру расплава и увеличивать ско- рость заполнения литейной формы для сохранения его теплосодержания. Изменение толщины легированного слоя в зави- симости от толщины легирующего покрытия при ис- пользовании различных компонентов, содержащих марганец, показано на рис. 2. Использовано мелко- дисперсную фракцию (0,2) всех компонентов легиру- ющего покрытия. Установлено, что наибольшую толщину легиро- ванного слоя можно получить при использовании высокоуглеродистого ферромарганца ФМн78 в ка- честве наполнителя легирующего покрытия. При толщине легирующего покрытия 7 мм толщина ле- гированного слоя достигает 12 мм. Это объясняется низкой температурой плавления покрытия, что спо- собствует практически полному его расплавлению и смешиванию с металлом основы. Такой же характер изменения толщины легиро- ванного слоя от толщины легирующего покрытия со- храняется и для других компонентов. Однако толщи- на легированного слоя уменьшается, хотя остается достаточно высокой (10,6 мм для Мн965 и 9,5 мм – для ФМн1,5 при толщине покрытия 7 мм). Уменьше- ние толщины легированного слоя можно объяснить повышением температуры плавления ФМн1,5, а ис- пользование марганца Мн965 способствует образо- ванию легированного слоя с большей концентрацией марганца и увеличением переходной зоны вслед- ствие быстрого плавления марганца. Таким образом, для износостойкого поверхностно- го легирования с экономической точки зрения целесо- 0 4 8 12 То лщ ин а ле ги ро ва нн ог о сл оя , м м 02 03 15 04 06 3 1. 0 0202 03 15 04 06 3 1. 0 03 15 04 06 3 1. 0 ФМн78А ФМн1,5 Мн965 Изменение толщины легированного слоя в зависи- мости от фракции наполнителя легирующего покрытия Изменение толщины легированного слоя в зави- симости от толщины легирующего покрытия (фракция 02): 1 – ФМн78; 2 – Мн965; 3 – ФМн1,5 Рис. 1. Рис. 2. 2 4 6 8 Толщина легирующего покрытия, мм 0 4 8 12 То лщ ин а ле ги ро ва нн ог о сл оя , м м 1 2 3 0 2 4 6 8 Толщина легированного слоя, мм 30 40 50 60 70 Тв ер до ст ь, H R A 1 2 3 4 Изменение твердости легированного слоя по его толщине в зависимости от использованной фракции ФМн78: 1 – твердость основы; 2 – фракция 04; 3 – фракция 02; 4 – фракция 0315 Рис. 3. 30 ISSN 2077-1304. МЕТАЛЛ И ЛИТЬЕ УКРАИНЫ. 2017. № 6-7 (289-290) ного слоя получены после использования фракций 02 и 04 с такой же толщиной легирующего покрытия и на такой же глубине. Такое влияние марганца на твердость легирован- ного слоя в зависимости от фракции ферромарганца можно объяснить так: при использовании фракции 0315 одновременно осуществляются процессы рас- плавления легирующего покрытия и проникновения жидкого металла в его капилляры с последующим окончательным расплавлением частичек ферромар- ганца и образованием карбидов марганца и твердого раствора, что способствует наибольшему повыше- нию твердости легированного слоя. При использовании фракции 02 осуществляется расплавление легирующего покрытия, начиная с его поверхности (проникновение жидкого металла в по- крытие минимальное), поэтому структурообразова- ние сдвигается в сторону увеличения твердого рас- твора, что и уменьшает твердость поверхностного слоя. При использовании фракции 04 жидкий металл в большей степени проникает в легирующее покрытие, расплавляет его частично, поэтому твердость по- верхности легированного слоя несколько ниже, хотя остается достаточно высокой. Следовательно, максимальную твердость легиро- ванного слоя (без термической обработки) достаточ- ной толщины можно получить после использования высокоуглеродистого ферромарганца ФМн78 фрак- ции 0315 в качестве наполнителя легирующего по- крытия толщиной 2–4 мм. Титан. В сплавах на основе железа одновремен- но образует твердый раствор, карбиды, нитриды, ок- сиды и способствует дисперсионному твердению. Изучена целесообразность использования ферро- титана ФТи30А фракций 02; 0315; 04 в качестве на- полнителя легирующего покрытия для образования легированного слоя с высокой поверхностной твер- достью. Результаты исследований показаны на рис. 4. Установлено, что максимальную твердость имеет легированный слой, образованный после использо- вания ФТи30А фракции 0315 толщиной легирующего покрытия 3 мм. Твердость легированного слоя дости- гает 57 HRA, что выше, чем в 1,5 раза по сравнению с твердостью основы металла. При использовании фракции 02 твердость поверх- ности легированного слоя ниже, чем основы, вслед- ствие расплавления покрытия и образования леги- рованного титаном феррита. С увеличением толщи- ны легированного слоя увеличивается количество карбонитридов титана и твердость его повышается. Такая же зависимость сохраняется после использо- вания ферротитана фракции 04. Таким образом, для получения максимальных твердости и толщины легированного слоя целесоо- бразно для поверхностного легирования использо- вать ферротитан марки ФТи30А фракции 0315 и тол- щиной легирующего покрытия 2-3 мм. Хром. Образует с железом непрерывный ряд рас- творов и сложные карбиды, что способствует суще- ственному повышению твердости легированного ме- талла. Промышленность выпускает большую гамму феррохромов с различным содержанием углерода, а значит, и с разной температурой плавления. В ра- боте в качестве наполнителей легирующих покры- тий использованы высокоуглеродистый феррохром ФХ800А и низкоуглеродистый – ФХ015А. Результаты исследований показаны на рис. 5. Как и для предыдущих легирующих элементов (марганца и титана) изменение твердости легиро- ванного слоя по его толщине имеет такой же харак- тер. Разница состоит только в том, что феррохром ФХ800А имеет меньшую температуру плавления, чем ФХ015, поэтому больше растворяется в жид- ком металле и способствует повышению твердости: для ФХ800А максимальная твердость составляет 64 НRА, а для ФХ015А – 56 НRА. Толщина легирован- ного слоя для ФХ015 также уменьшается (см. рис. 5). Однако, такая незначительная разница в твердо- сти и толщине легированного слоя дает возможность сделать вывод, что в качестве наполнителя легирую- щего покрытия можно использовать как высокоугле- родистые, так и низкоуглеродистые феррохромы, хотя с точки зрения трудоемкости приготовления по- рошков и стоимости, целесообразнее использовать высокоуглеродистые феррохромы, поскольку они де- шевле и легче измельчаются. Исследованием структур установлено, что во всех случаях образуется переходной слой, который обе- спечивает прочную связь основы с износостойким легированным слоем (рис. 6). Установлено, что для всех наполнителей лучшие результаты дают покрытия фракций 0315 и 04, по- скольку осуществляется проникновение расплава в легирующее покрытие с последующим расплавлени- ем и растворением компонентов покрытия. В то же время неплохие результаты дают покрытия на осно- ве фракции 02, особенно в случаях, когда превали- 0 2 4 6 8 Толшина легированного слоя, мм 35 40 45 50 55 60 Тв ер до ст ь, H R A 1 2 3 4 Изменение твердости легированного слоя по его толщине в зависимости от использованной фракции ФТи30А: 1 – твердость основы; 2 – фракция 02; 3 – фракция 04; 4 – фракция 0315 Рис. 4. 31ISSN 2077-1304. МЕТАЛЛ И ЛИТЬЕ УКРАИНЫ. 2017. № 6-7 (289-290) 0 2 4 6 8 Толщина легированного слоя, мм 30 40 50 60 70 Тв ер до ст ь, H R A 1 2 3 4 0 2 4 6 8 Толщина легированного слоя, мм 30 40 50 60 Тв ер до ст ь, H R A 1 2 3 4 Изменение твердости легированного слоя по его толщине в зависимости от использованной фракции: ФХ800А (а), ФХ15А (б): 1 – твердость основы; 2 – фракция 04; 3 – фракция 02; 4 – фракция 0315 Влияние ФХ800А (а), ФМн78 (б) и ФТи35А (в) на образование переходного слоя в структуре металла Рис. 5. Рис. 6. а а б в б рует расплавление компонентов легирующего покры- тия под действием тепла жидкого металла (ФМн78, Мн965). Глубина легированного слоя зависит, главным об- разом, от начальной глубины проникновения жидко- го металла в поры покрытия. Поскольку легирующее покрытие представляет собой достаточно мощный холодильник (особенно толщиной 5–7 мм), то глуби- на проникновения расплава в поры покрытия в зна- чительной степени будет зависеть от температуры и жидкотекучести металла основы. Поэтому при выбо- ре составов покрытий и их фракций необходимо, пре- жде всего, руководствоваться такими факторами, как температуры заливки металла и литейной формы. Полученные результаты дают право сделать вы- вод, что толщину легирующего покрытия и его гра- нулометрический состав необходимо выбирать в зависимости от требуемой толщины износостойкого легированного слоя с учетом толщины стенки реаль- ных литых деталей. Таким образом, для износостойкого поверхност- ного легирования целесообразно использовать по- рошки ферросплавов, в состав которых входят кар- бидообразующие элементы, механические смеси на их основе и отдельные химические соединения леги- рующих элементов. Исследованиями процессов поверхностного леги- рования установлена возможность производства ли- тых деталей с дифференцированными свойствами поверхности. 32 ISSN 2077-1304. МЕТАЛЛ И ЛИТЬЕ УКРАИНЫ. 2017. № 6-7 (289-290) 1. Мартюшев Н. В. О возможности легирования поверхности отливок нанопорошками // Современные проблемы науки и образования. – 2013. – № 4. – С. 122–129. 2. Ямшинський М. М., Федоров Г. Є., Платонов Є. О. Сучасні технологічні аспекти виготовлення виливків із диференційованими властивостями поверхні // Наукові вісті Національного технічного університету «КПІ». – 2004. – № 6. – С. 21–26. 3. Гурьев М. А., Околович Г. А. Поверхностное упрочнение стальных деталей при литье по газифицируемым моделям // Ползуновский вестник. – 2010. – № 2. – С. 102–106. 4. Olawale Samuel Fatoba, Olaitan Lukman Akanji, Abiodun Samson Aasa. Optimization of Carburized UNS G10170 Steel Process Parameters Using Taguchi Approach and Response Surface Model (RSM) // Journal of Minerals and Materials Characterization and Engineering. – 2014. – № 2. – С. 566–578. 5. Babakr A. M., Al-Ahmari A., Al-Jumayiah K., Habiby F. Sigma Phase Formation and Embrittlement of Cast Iron-Chromium- Nickel (Fe-Cr-Ni) Alloys // Journal of Minerals & Materials Characterization & Engineering. – 2008. – № 7. – С. 127–145. 6. Ямшинский М. М., Федоров Г. Е., Платонов Е. А., Кузьменко А. Е. Совершенствование технологии изготовления от- ливок с дифференцированными свойствами поверхности // Вісник ДДМА. – 2006. – № 3. – С. 14–19. 7. Roberta R. Moreira, Thiago F. Soares, Josimar Ribeiro. Electrochemical Investigation of Corrosion on AISI 316 Stainless Steel and AISI 1010 Carbon Steel: Study of the Behaviour of Imid-azole and Benzimidazole as Corrosion Inhibitors // Advances in Chemical Engineering and Science. – 2014. – № 4. – С. 503–514. 8. Kanni Raj. On High-Temperature Materials: A Case on Creep and Oxidation of a Fully Austenitic Heat-Resistant Superalloy Stainless Steel Sheet // Journal of Materials. – 2013. – № 12. – С. 1–6. 1. Martiushev N. V. (2013). O vozmozhnosti legirovaniia poverkhnosti otlivok nanoporoshkami [On the possibility of alloying the surface of castings with nanopowders]. Sovremennye problemy nauki i obrazovaniia, no. 4. рр. 122–129 [in Russian]. 2. Yamshyns’kii M. M., Fedorov G. E., Platonov E. O. (2004). Suchasni tekhnolohichni aspekty vyhotovlennia vylyvkiv iz dyferentsiiovanymy vlastyvostiamy poverkhni [Modern technological aspects of manufacturing castings from differentiated surface properties]. Naukovi visti Natsional’noho tekhnichnoho universytetu «KPI», no. 6, рр. 21–26 [in Ukrainian]. 3. Gur’ev M. A. (2010). Poverkhnostnoe uprochnenie stal’nykh detalei pri lyt’e po gazyfitsyruemym modeliam [Surface hardening of steel parts when casting on gasified models]. Polzunovskii vestnyk, no. 2, рр. 102–106 [in Russian]. 4. Olawale Samuel Fatoba, Olaitan Lukman Akanji, Abiodun Samson Aasa (2014). Optimization of Carburized UNS G10170 Steel Process Parameters Using Taguchi Approach and Response Surface Model (RSM). Journal of Minerals and Materials Characterization and Engineering, no. 2, рр. 566–578 [in English]. 5. Babakr A. M., Al-Ahmari A., Al-Jumayiah K., Habiby F. (2008). Sigma Phase Formation and Embrittlement of Cast Iron- Chromium- Nickel (Fe-Cr-Ni) Alloys. Journal of Minerals & Materials Characterization & Engineering, no. 7, рр. 127–145 [in English]. 6. Yamshynskij M. M., Fedorov H. E., Platonov E. A., Kuz’menko A. E. (2006). Sovershenstvovanie tekhnologii izghotovleniia otlivok s differentsirovannymy svoistvamy poverkhnosti [Perfection of technology of manufacturing of castings with differentiated properties of surface]. Visnyk DDMA, no. 3, рр. 14–19 [in Ukrainian]. 7. Roberta R. Moreira, Thiago F. Soares, Josimar Ribeiro (2014). Electrochemical Investigation of Corrosion on AISI 316 Stainless Steel and AISI 1010 Carbon Steel: Study of the Behaviour of Imid-azole and Benzimidazole as Corrosion Inhibitors. Advances in Chemical Engineering and Science, no. 4. рр. 503–514 [in English]. 8. Kanni Raj (2013). On High-Temperature Materials: A Case on Creep and Oxidation of a Fully Austenitic Heat-Resistant Superalloy Stainless Steel Sheet. Journal of Materials, no. 12, рр. 1–6 [in English]. ЛИТЕРАТУРА REFERENCES Установлено, що для економії легувальних елементів і збереження високої зносостійкості литих деталей машин і механізмів у багатьох випадках доцільно замінювати об’ємне легування поверхневим, що дозволяє в процесі виготовлення виливків одержувати зносостійкий шар з високою твердістю і товщиною до 12 мм. Найкращими й дешевими матеріалами для отримання виливків із диференційованими властивостями поверхні є порошки феромарганцю, ферохрому та феротитану, а також їх механічні суміші. Гранулометричний склад таких порошків повинен знаходитися у межах 0,315–0,4 мм. Як зв’язувальний компонент для приготування покриття слід використовувати рідке скло густиною 1,3 г/см3 в кількості 4–6 %. Ковальчук О. Г., Ямшинський М. М., Федоров Г. Є. Дослідження процесів зносостійкого поверхневого легуванняАнотація Ключові слова Поверхневе легування, феромарганець, ферохром, феротитан, зносостійкість. 33ISSN 2077-1304. МЕТАЛЛ И ЛИТЬЕ УКРАИНЫ. 2017. № 6-7 (289-290) Kovalchuk A., Yamshinskii M., Fedorov G. Investigation of the processes of wear-resistant surface alloyingSummary It has been established that in order to save alloying elements and keep high wear-resistance of cast parts of machines and mechanisms, in many cases it is more reasonable to replace volumetric alloying with surface alloying that allows in the process of casting to obtain a wear-resistant layer with high hardness and thickness up to 12 mm. The best and cheapest materials for obtaining castings with differentiated properties of the surface are powders of ferromanganese, ferrochrome and ferrotitanium, as well as their mechanical mixtures. The granulometric composition of such powders should be in the range of 0.315–0.4 mm. A liquid glass with a density of 1.3 g/cm3 in the amount of 4–6 % should be used as a binding agent for the preparation of the coating. Surface alloying, ferromanganese, ferrochrome, ferrotitanium, wear resistance.Keywords Поступила 23.06.17 Оформление рукописи для опубликования в журнале «Металл и литье Украины»: Материалы для публикации необходимо подавать на русском языке в формате, поддерживаемом Microsoft Word, размер страницы А4, книжная ориентация, шрифт – Arial, 10, междустрочный интервал – 1,5. Объем статьи – не более 10 стр., рисунков – не более 5. Рукопись должна содержать: – УДК; – фамилии и инициалы всех авторов (на русском, украинском и английском языках); – ученую степень, должность каждого автора; – полное название учреждения(й), в котором(ых) работает(ют) автор(ы); – E-mail каждого автора; – название статьи (на русском, украинском и английском языках); – аннотации (на русском, украинском и английском языках); – ключевые слова (не менее шести) – на русском, украинском и английском языках; – предлагаемая структура текста (Arial 10, прямой) научной статьи: «Введение», «Материалы и методы», «Результаты и обсуждение», «Выводы»; – таблицы должны иметь порядковый номер (Arial 10, курсив) и заголовок (Arial 10, п/ж), текст в таблице (Arial 9, прямой), примечания к таблицам размещаются непосредственно под таблицей (Arial 8, курсивом); – формулы (Arial 11, русские символы – прямым, английские – курсивом, греческие – Symbol 12, прямым) должны набираться в специальной программе Math Type и иметь порядковый номер (Arial 10, прямой); – рисунки, схемы, диаграммы и другие графические материалы должны быть черно- белыми, четкими, контрастными (с разрешением как минимум 300 dpi), и сделаны отдельными файлами со стандартными графическими расширениями jpeg или tiff, обязательно иметь номер и подрисуночную подпись (Arial 9, прямой); все громоздкие надписи на рисунке следует заменять цифровыми или буквенными обозначениями, объяснение которых необходимо выносить в подрисуночную подпись; – список литературы на 2 языках: русском и английском – References (Arial 9); – ссылки нумеруются в порядке их упоминания в тексте, где они обозначаются порядковой цифрой в квадратных скобках (например – [1]).

Исследование процессов износостойкого поверхностного легирования

Репозитарії

Схожі ресурси