Развитие научных и технологических основ производства проката в мотках

Приведены качественные характеристики проката в мотках после различных схем и режимов термомеханической обработки и современные нормативные требования к такому прокату....

Ausführliche Beschreibung

Gespeichert in:

Bibliographische Detailangaben
Datum:	2004
Hauptverfasser:	Парусов, В.В., Черниченко, В.Г., Парусов, О.В., Сычков, А.Б., Парусов, Э.В., Жукова, С.Ю.
Format:	Artikel
Sprache:	Russian
Veröffentlicht:	Інститут чорної металургії ім. З.І. Некрасова НАН України 2004
Schriftenreihe:	Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии
Schlagworte:	Термомеханическая обработка проката
Online Zugang:	http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/21057
Tags:	Tag hinzufügen Keine Tags, Fügen Sie den ersten Tag hinzu!
Назва журналу:	Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine
Zitieren:	Развитие научных и технологических основ производства проката в мотках. / В.В. Парусов, В.Г. Черниченко, О.В. Парусов, А.Б. Сычков, Э.В. Парусов, С.Ю. Жукова// Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии: Сб. научн. тр. — Дніпропетровськ.: ІЧМ НАН України, 2004. — Вип. 8. — С. 283-301. — Бібліогр.: 31 назв. — рос.

Institution

Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine

id	irk-123456789-21057
record_format	dspace
spelling	irk-123456789-210572011-07-29T22:41:28Z Развитие научных и технологических основ производства проката в мотках Парусов, В.В. Черниченко, В.Г. Парусов, О.В. Сычков, А.Б. Парусов, Э.В. Жукова, С.Ю. Термомеханическая обработка проката Приведены качественные характеристики проката в мотках после различных схем и режимов термомеханической обработки и современные нормативные требования к такому прокату. 2004 Article Развитие научных и технологических основ производства проката в мотках. / В.В. Парусов, В.Г. Черниченко, О.В. Парусов, А.Б. Сычков, Э.В. Парусов, С.Ю. Жукова// Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии: Сб. научн. тр. — Дніпропетровськ.: ІЧМ НАН України, 2004. — Вип. 8. — С. 283-301. — Бібліогр.: 31 назв. — рос. XXXX-0070 http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/21057 621.771.25:001.5 ru Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии Інститут чорної металургії ім. З.І. Некрасова НАН України
institution	Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine
collection	DSpace DC
language	Russian
topic	Термомеханическая обработка проката Термомеханическая обработка проката
spellingShingle	Термомеханическая обработка проката Термомеханическая обработка проката Парусов, В.В. Черниченко, В.Г. Парусов, О.В. Сычков, А.Б. Парусов, Э.В. Жукова, С.Ю. Развитие научных и технологических основ производства проката в мотках Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии
description	Приведены качественные характеристики проката в мотках после различных схем и режимов термомеханической обработки и современные нормативные требования к такому прокату.
format	Article
author	Парусов, В.В. Черниченко, В.Г. Парусов, О.В. Сычков, А.Б. Парусов, Э.В. Жукова, С.Ю.
author_facet	Парусов, В.В. Черниченко, В.Г. Парусов, О.В. Сычков, А.Б. Парусов, Э.В. Жукова, С.Ю.
author_sort	Парусов, В.В.
title	Развитие научных и технологических основ производства проката в мотках
title_short	Развитие научных и технологических основ производства проката в мотках
title_full	Развитие научных и технологических основ производства проката в мотках
title_fullStr	Развитие научных и технологических основ производства проката в мотках
title_full_unstemmed	Развитие научных и технологических основ производства проката в мотках
title_sort	развитие научных и технологических основ производства проката в мотках
publisher	Інститут чорної металургії ім. З.І. Некрасова НАН України
publishDate	2004
topic_facet	Термомеханическая обработка проката
url	http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/21057
citation_txt	Развитие научных и технологических основ производства проката в мотках. / В.В. Парусов, В.Г. Черниченко, О.В. Парусов, А.Б. Сычков, Э.В. Парусов, С.Ю. Жукова// Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии: Сб. научн. тр. — Дніпропетровськ.: ІЧМ НАН України, 2004. — Вип. 8. — С. 283-301. — Бібліогр.: 31 назв. — рос.
series	Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии
work_keys_str_mv	AT parusovvv razvitienaučnyhitehnologičeskihosnovproizvodstvaprokatavmotkah AT černičenkovg razvitienaučnyhitehnologičeskihosnovproizvodstvaprokatavmotkah AT parusovov razvitienaučnyhitehnologičeskihosnovproizvodstvaprokatavmotkah AT syčkovab razvitienaučnyhitehnologičeskihosnovproizvodstvaprokatavmotkah AT parusovév razvitienaučnyhitehnologičeskihosnovproizvodstvaprokatavmotkah AT žukovasû razvitienaučnyhitehnologičeskihosnovproizvodstvaprokatavmotkah
first_indexed	2025-07-02T21:33:52Z
last_indexed	2025-07-02T21:33:52Z
_version_	1836572510179557376
fulltext	283 УДК:621.771.25:001.5 В.В.Парусов, В.Г.Черниченко, О.В.Парусов, А.Б.Сычков, Э.В.Парусов, С.Ю.Жукова РАЗВИТИЕ НАУЧНЫХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОСНОВ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА В МОТКАХ. Приведены качественные характеристики проката в мотках после различных схем и режимов термомеханической обработки и современные нормативные тре- бования к такому прокату В Институте черной металлургии в 1975 г. была основана лаборатория термообработки сортового проката и катанки, на базе которой в 1996 году создан отдел термической обработки металла для машиностроения (ОТОМ). Главной задачей ОТОМ на протяжении многих лет является термоме- ханическая обработка массовых видов проката из углеродистых и эко- номнолегированных сталей, существенно повышающая эксплуатацион- ные характеристики как самого проката, так и изделий из него и обеспе- чивающая значительную экономию металла в различных отраслях по- требления. Сотрудники ОТОМ, являясь продолжателями идей академика АН УССР Кирилла Федоровича Стародубова, 100−летие со дня рождения ко- торого отмечалось 19−го апреля 2004 г, создают и широко реализуют в промышленности новые энерго− и материалосберегающие технологии термомеханической обработки стали. Полученные научные результаты опубликованы во многих журналах, научных сборниках, а также в моно- графиях. Некоторые результаты исследований, проведенных в ОТОМ, кратко рассмотрены в данной статье. Основными схемами упрочняющей обработки арматурного проката на непрерывных сортовых и проволочных станах является ВТМО и ВТМДО (поверхностные и центральные слои соответственно). ВТМДО подвергается также катанка и сталь для холодной объемной штамповки. При ВТМО + ВТМДО в прокате образуется структурный композит: в по- верхностных слоях – отпущенный мартенсит; в центральных – продукты перлитного и/или промежуточного превращений [1]. Соотношение струк- тур композита определяется температурой смотки проката в мотки. При ускоренном охлаждении горячекатаного проката до температур несколько ниже А1 и последующем весьма медленном охлаждении его на воздухе процессы, происходящие в переохлажденном аустените, в большей мере соответствуют процессам при ВТМИЗО, чем ВТМДО. 284 Зависимость качественных характеристик проката различного назна- чения от технологических параметров его производства приведена ниже. 1. Арматурный прокат в мотках Одним из массовых видов проката черных металлов является арма- турный прокат. Наиболее эффективным способом повышения прочности арматурного проката является термомеханическая обработка, затраты на которую не превышают 1,0−1,5% от себестоимости горячекатаного прока- та [2]. При этом прокат имеет высокий комплекс пластических и вязких характеристик. Успехи, достигнутые в металлургической промышленности за по- следние годы, позволяют существенно расширить возможность использо- вания углеродистых сталей для производства арматурного проката класса А500С, в том числе и в мотках, применяемого в мировой практике для монолитно−каркасного строительства. Для реализации в условиях Украи- ны мирового опыта по монолитно−каркасному строительству на отечест- венных металлургических предприятиях необходимо освоить производст- во арматурного проката диаметром 6−16 мм класса А500С в мотках мас- сой ~ 2000 кг в соответствии с требованиями ДСТУ 3760, EN 10080 и дру- гих зарубежных стандартов. Арматурный прокат в мотках диаметром 6−16 мм для строительной индустрии производится на современных непрерывных проволочных (ти- па 150) и мелкосортно−проволочных (типа 250/150, 320/150) станах, а также непрерывных станах устаревшей конструкции (типа 250), оборудо- ванных установками термомеханического упрочнения, на которых прокат охлаждается со среднемассовой скоростью 2500С/с и более [2]. Технология производства арматурного проката в мотках на сортовой и проволочной линиях станов 250/150 и 320/150 существенно различается: • на сортовой линии ускоренно охлажденный водой до 550−6500С про- кат сматывается в мотки и медленно охлаждается на воздухе (ВТМО – поверхностные слои + ВТМИЗО − сердцевина); • на проволочной линии ускоренно подохлажденный водой до 750−8500С прокат раскладывается на витки и подвергается интенсив- ному воздушному охлаждению (ВТМДО−поверностные слои и серд- цевина). На станах старой конструкции масса мотка составляет ~ 500кг, на со- временных ~ 2000кг. Зависимость прочностных характеристик (классов прочности) арма- турного проката от температуры окончания ускоренного охлаждения (температуры самоотпуска) приведена на рис.1. В последнее время наметилась тенденция значительного увеличения массы исходной заготовки (до 2,5−3 т), что значительно повышает выход годного. Так, на стане завода «Ferriere Norq» (Италия) установили сматы- вающее устройство фирмы «Daniele Morgardshammar», которое позволяет 285 получать компактные плотно навитые мотки без перекручивания проката. На стане выпускают упрочненную арматуру гладкого и периодического профиля диаметром 8−32 мм со скоростью до 30 м/с и произво- дительностью около 100 т/ч. Масса мотка составляет 3 т [3]. Согласно [4] совмещенный мини−комплекс: установка непрерывной разливки стали (УНРС) – проволочный стан, может обеспечить производ- ство арматурного проката диаметром 5,5−25 мм в мотках массой 2,5−3 т. Экономическая эффективность использования арматурного проката в мотках за счет организации безотходной переработки его у потребителя позволяет снизить расход металла на 5−7% [5]. В тоже время себестои- мость производства на сортовой линии стана 250/150−6 комбината «Кри- ворожсталь» арматурного проката диаметром ≥14 мм в мотках массой ~2000 кг не превышает себестоимость аналогичного проката в стержнях. Следует отметить, что термомеханически упрочненный арматурный прокат класса А500С может заменить всю га мму проката классов от А240 (А−1) до А400 (А−Ш), обеспечивая лучшую технологичность, безопас- ность и долговечность железобетонных конструкций. Повышение прочностных характеристик арматурного проката до уровня свойств класса А500 только путем легирования не рационально, 450 550 650 750 850 950 1050 1150 1250 1350 350 400 450 500 550 600 650 А 40 0 А 50 0С А 60 0С А 80 0 А 10 00 σВ, Н/мм2 Температура самоотпуска, 0С Рис.1. Зависимость прочностных характеристик арматурного проката от тем- пературы самоотпуска 286 поскольку затраты на дополнительное (по сравнению с арматурой класса А400С) легирование не компенсируются экономией металла у потребите- ля, составляющей при такой замене в среднем около 10% [6, 7]. Поэтому наиболее эффективным путем достижения поставленной цели следует считать упрочняющую термомеханическую обработку арматурного про- ката, широко применяемую в мировой практике. В связи с этим на метал- лургических предприятиях проводят или уже провели реконструкцию охлаждающих устройств на прокатных станах для обеспечения требуемых режимов охлаждения. Так, производство арматурного проката класса А500 в мотках (№8 и №10) освоено после реконструкции проволочной линии стана 320/150 РУП «Белорусский металлургический завод» (БМЗ) [8], где его подвергают термомеханической обработке путем двухстадий- ного охлаждения (на участках водяного и воздушного охлаждения). Од- нако существующая технология не обеспечивает выхода стана 150 на про- ектную производительность при изготовлении арматуры №8 и №10 клас- са А500 из низколегированной стали. В связи с этим необходимо было обеспечить более глубокое охлаждение проката на первой стадии, усо- вершенствовав для этого оборудование линии водяного охлаждения [8]. Необходимо отметить, что замена стали 35ГС на сталь с меньшим содер- жанием упрочняющих элементов (С, Si, Mn) позволила сократить расход ферросплавов в среднем на 6,54; 1,45 и 6,40 кг/т соответственно. Производство термомеханически упрочненного арматурного проката в мотках было также реализовано на мелкосортно−проволочном стане 320/150 СЗАО «Молдавский металлургический завод» ( ММЗ) [9]. Отдельно следует остановиться на производстве арматуры класса А500, сматываемой в мотки массой ~ 850 кг [10]в условиях ОАО «ЗСМК» (Россия): арматурный прокат диаметром 8 мм из стали 18Г2С, микролеги- рованной ванадием (~0,18%), после прокатки в чистовой группе клетей проволочного стана 250 при температуре 8000С перед смоткой в мотки ускоренно охлаждался до 6500С. При производстве проката окончательное формирование профиля за- вершается при температуре 1000−11000С и скорости деформации более 1000 с−1. Такие условия деформации приводят к динамической рекристал- лизации аустенита, что следует из анализа структуры проката, подвергну- того закалке непосредственно за очагом деформации (последней клетью стана). Последующий рост аустенитного зерна при квазиизотермической выдержке проката, осуществляемой при температуре окончания горячей деформации или несколько ниже ее, обусловлен собирательной рекри- сталлизацией, проходящей как при метадинамической, так и следующей за ней статической рекристаллизации. Снижение температуры окончания регламентированного ускоренного охлаждения проката, подвергнутого горячей деформации, до температур, лежащих выше порога рекристаллизации аустенита, с последующей ква- 287 зиизотермической выдержкой уменьшают степень развития собиратель- ной рекристаллизации. Таким образом, величина аустенитного зерна в стали тем меньше, чем ниже температура смотки проката в мотки по сравнению с температурой горячей деформации [11]. В настоящее время на проволочной и мелкосортной линиях стана 250/150−6 ОАО «Криворожсталь» осваивается производство термомеха- нически упрочненного арматурного проката в мотках, соответствующего требованиям классов А400С и А500С (ДСТУ 3760), 460А и 460В (BS 4449), BSt 500S (DIN 488), B 500 (EN 10080). 2. Прокат для холодной объемной штамповки Внедрение новых прогрессивных методов холодной объемной штам- повки (ХОШ) при производстве высокопрочных крепежных изделий из углеродистых и низколегированных сталей стало возможным, благодаря разработке и внедрению новых технологических процессов производства проката для ХОШ, сматываемого в мотки. В последние годы значительно модернизировалось прокатное обору- дование, вследствие чего появилась возможность сматывать прокат диа- метром 5,5−16 мм и 12−52 мм в мотки массой 3т [12] и 2,6т [13] соответ- ственно. Следует учитывать, что рост эффективности переработки подка- та в тяжеловесных мотках наблюдается до определенного уровня массы мотка и зависит от размера профиля. Рассматривая качество, как совокупность свойств продукции, нельзя забывать о том, что бракование всей партии товара или ее части, перевод ее в другой сорт, исправление дефектов после первичного осмотра – все это приводит к значительным дополнительным затратам. Поэтому для получения высококачественного проката на БМЗ и Оскольском металлур- гическом комбинате (Россия) НЛЗ сечением 250х300 мм и 300х400 мм прокатывают на обжимном стане на заготовки более мелкого сечения − 125х125 мм и 130х130 мм. Затем контролируют качество катаных загото- вок в линии дефектоскопии, после чего удаляют обнаруженные и отме- ченные дефекты на обдирочно−шлифовальных станках или огневым спо- собом. Специалистам хорошо известна проблема качества поверхности НЛЗ и сортового проката, получаемого из них. Запороченность НЛЗ поверхно- стными дефектами в значительной степени определяется тщательностью подбора и качеством шлакообразующей смеси (ШОС), присаживаемой в кристаллизатор при разливке стали. Согласно [14] на БМЗ при разливке стали с содержанием углерода до 0,40% была использована ШОС «Stollberg» марки Н24/Р2−3, благодаря чему отбраковка опытного металла по поверхностным дефектам практически отсутствовала. Комплексный показатель качества, разработанный А.Б.Стебловым [15] применительно к перекатанной НЛЗ, позволяет оценить качество про- дукции, но расчет этого показателя весьма трудоемок. 288 В 2003г. начато освоение производства проката для ХОШ на ММЗ. Технологический комплекс оборудования на этом предприятии состоит из: электросталеплавильной печи, установки внепечной обработки стали, вакууматора, системы защиты струи (СЗС) и электромагнитного переме- шивания стали (ЭМП), машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), современного мелкосортно проволочного стана 320/150 с линией Стелмор для охлаждения проката. Особенностью технологии производства проката на ММЗ является разливка стали в НЛЗ малого сечения (125х125 мм). Опыт производства и переработки проката для ХОШ из такого металла показал [16], что, благо- даря меньшему размеру сечения НЛЗ по сравнению с обычно применяе- мыми, улучшаются условия кристаллизации стали, устраняется сегрега- ция химических элементов по длине заготовки, устраняются усадочные явления. Однако прокатка сопровождается меньшей степенью деформа- ции металла, вследствие чего в готовом прокате наблюдаются остатки литой структуры [17]. Следует отметить, что в мировой практике отсутст- вует опыт производства проката для холодной высадки из НЛЗ малого сечения при отсутствии в составе оборудования средств контроля поверх- ностных дефектов заготовки и абразивной зачистки этих дефектов. Ос- новным требованием к горячекатаному прокату для ХОШ является спо- собность выдерживать осадку в холодном состоянии на величину дефор- мации 66 или 75%. Согласно ГОСТ 10702−78 и ДСТУ 3684−98 – на оса- женных образцах не должно быть надрывов и трещин, но по согласова- нию изготовителя с потребителем допускается наличие трещин глубиной не более 0,1 мм для проката диаметром до 20 мм и не более 0,2 мм для проката диаметром 20 мм и выше. В международной практике качество поверхности осаженных образ- цов оценивается по специальной шкале [18], которой предусмотрено пять классов дефектов: 0; 1; 2; 3; 4; (рис.2), причем для ХОШ допускается класс дефекта не более 1, а средневзвешенное значение этого показателя (так называемый коэффициент осаживания F) должен быть в пределах 0,3−0,7, в зависимости от того, будет ли применяться при последующем переделе холодная или горячая высадка. Таким образом, без указанных выше согласований к качеству поверхности проката требования отечест- венных НТД соответствуют 0−му классу дефектов по эталонной шкале. Рис.2 – Эталонная шкала классов (баллов) поверхностных дефектов на прока- те, подвергнутом испытанию на холодную осадку 0 1 2 3 4 289 Статистическими исследованиями, проведенными в 2001−2002гг., по- казано, что в 86% случаев катанка диаметром 5,5−14,0 мм из низкоугле- родистой стали типа SАЕ 1005−1022, произведенная на ММЗ по текущим заказам, соответствует требованиям осадки для группы 66 – основному требованию к прокату для ХОШ (рис.3). Расчетными методами было установлено: − при глубине поверхностных дефектов 2,48; 1,88 и 1,49 мм на НЛЗ сечением 125х125 мм в готовом прокате диаметром 6,5; 9 и 12 мм соот- ветственно глубина дефектов не превышает 0,1 мм; − на калиброванном прокате глубина поверхностных дефектов, нор- мируемых ГОСТ 11051 для групп поверхности Б и В (квалитеты h10 и h11) обеспечивается при степени деформации горячекатаного проката 19%. Учитывая перечисленные выше аспекты, в условиях ММЗ разработа- на и внедрена технология производства проката для ХОШ из стали 20Г2Р диаметром 5,5−14 мм из незачищенной НЛЗ малого сечения (125х125 мм), что не имеет аналогов в мировой практике. В связи с полученными результатами представляется целесообразным проанализировать качество поверхности горячекатаной заготовки из ме- талла для ХОШ, кристаллизующегося в изложницах (ОАО «Криворож- сталь»). Так, при оценке качества горячекатаной заготовки сечением 150х150 мм установлено: 55,2 30,8 9,5 3,8 0,7 33,9 29,1 21,4 8,6 6,9 0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 0 1 2 3 4 Балл поверхностных дефектов Ча ст ос ть , % группа 66 группа 75 Рис.3 – Частотное распределение поверхностных дефектов по баллам на оса- женных образцах катанки диаметром 5,5−14,0мм из стали SAE 1005−1022 290 − из 783 заготовок (12 плавок) кипящей стали, только 4,3% заготовок могут быть отнесены к бездефектным; 65,1% заготовок имели дефекты глубиной 2,5…7,5 мм и 8,3% − свыше 7,5 мм. При выборочной зачистке заготовок с глубиной поверхностных дефектов 2,5−7,5 мм, учитывая, что допустимая глубина дефектов на заготовках из металла для ХОШ равна 6,0 мм, реальный выход качественной заготовки может быть оценен в 80−85%. − из 767 заготовок (12 плавок) спокойной стали получено лишь − 0,7% бездефектных заготовок, а выход заготовок с максимальной глубиной дефектов до 1,0 мм составил 77,3%. Таким образом, реальный выход ка- чественной заготовки из спокойной стали может быть оценен на том же уровне, что и у кипящих сталей – 80−85%. Приведенные данные еще раз свидетельствуют о целесообразности оценки качества поверхности осаженных образцов из проката для ХОШ по указанной выше эталонной шкале. Помимо увеличения производительности прокатного оборудования и уменьшения отходов металла при переработке проката для ХОШ в тяже- ловесных мотках необходимо отметить повышение точности размеров профиля по длине раската. В настоящее время в Украине и других странах СНГ освоено произ- водство проката для ХОШ из борсодержащих сталей, который использу- ется для изготовления высокопрочного крепежа [19,20]. Прокат из борсо- держащих сталей соответствует требованиям ISO 4954 (Евросоюз), ДСТУ 3684−98 (Украина), ТС/ТО−02−2003 (Молдова) и др. нормативным доку- ментам. 3. Катанка различного назначения Необходимость повышения конкурентоспособности катанки широко- го марочного сортамента обусловливает разработку и внедрение новых высокоэффективных технологических процессов ее производства. Так, в последнее десятилетие резко возрос спрос на катанку различного назна- чения с низким содержанием поверхностной окалины, легко удаляемой как механическим, так и химическим способами, и повышенной дефор- мируемостью при волочении. Для получения катанки повышенной деформируемости (прямого во- лочения до диаметра ∼ 0,5−0,6 мм без умягчающей термической обработ- ки, а также кордовой проволоки диаметром 0,15−0,265 мм) использовали пластифицирующее влияние микродобавок бора, который при традици- онных схемах микролегирования используется для повышения прокали- ваемости стали, т.е. как упрочнитель. 3.1.Катанка прямого волочения из низкоуглеродистой стали Технология производства низкоуглеродистой катанки прямого воло- чения из НЛЗ сечением 125х125 мм разработана в условиях ММЗ и пре- дусматривает следующее: 291 − модифицирование электростали кальцием (до 0,0025%) и микроле- гированием бором (до 0,010%) с обеспечением отношения В/N ≈ 0,8; − применение основных футеровок сталь−ковша и промковша; − полная или частичная защита разливаемой струи металла от вторич- ного окисления; − температура раскатов перед проволочным блоком после водяного охлаждения в нулевой секции – не более 950−9700С; − температура виткообразования – 940−9700С; − скорость движения витков катанки на роликовом транспорте – не более 0,3−0,4 м/с. Установлено, что при наличии в твердом растворе только «химически нерастворимого» бора в виде BN достигается высокая степень пластифи- кации стали исследованных марок по сравнению с аналогичными сталями без добавок бора: предел прочности снижается на 30−55 Н/ мм2; размер действительного зерна увеличивается на 1,5−2 номера; снижается количе- ство и размеры структурно−свободного цементита. Такой эффект дости- гается при условии, что низкоуглеродистая катанка подвергается разу- прочняющей термомеханической обработке [20]. На рис.4 приведена зависимость механических характеристик низко- углеродистой катанки от углеродного эквивалента стали и параметров воздушного охлаждения на линии Стелмор. Таким образом, показано, что катанка из спокойной стали марок SAE 1005, C4D и C9D (ASTM A 510M; EN10016) успешно конкурируют с ка- танкой из кипящих сталей аналогичного состава по уровню пластичности [21]. Такой металл способен к прямому волочению с диаметра 5,5 в про- волоку диаметром 0,5 мм (εΣ = 99,2%). Для прогнозирования механических свойств и управления технологи- ческим процессом производства катанки из низкоуглеродистой стали ма- рок SAE 1005−1022 была разработана математическая модель, параметры которой представлена в табл.1. 380 370 360 350 340 330 320 310 300 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 τ, с С ре дн ие зн ач ен ия п ре де ла пр оч но ст и, σ в, Н /м м2 а Cэ=0,13% Cэ=0,12% 292 Таблица 1 – Параметры математической модели, связывающей химический состав и технологические факторы с механическими характеристиками катанки из низ- коуглеродистой стали Коэффициенты при факторах (числитель), доля их влияния (знаменатель,%) и статистические критерии адекватности реальному процессу Меха- ниче- ские харак- тери- стики во в1(Сэ) в2 (В) в3 (tв/у) в4 (d) в5 (τ) R2 R Sост. F n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 σв, Н/ мм2 384 477/ 57 −3289/ 8 −0.061/ 25 −1.223/ 3 −0.014/ 4 0.98 0.99 0.13 1303.7 109 σт, Н/ мм2 375 261/ 26 −4158/ 9 −0.077/ 27 −12.3/ 29 −0.028/ 7 0.85 0.92 0.38 139.3 109 δ5, % 47.9 −13.2/ 30 107.2/ 5 −0.0069/ 55 −0.106/ 5 0.0004/ 2 0.61 0.78 0.62 37.6 109 Ψ, % 111.9 −15.5/ 9 −178.9/ 2 −0.021/ 46 −2.58/ 38 0.0014/ 2 0.58 0.76 0.65 32.4 109 • ПРИМЕЧАНИЕ: Символы факторов: Сэ – углеродный эквивалент, Сэ = C + Mn/5 + Si/7 + (Cr+Ni+Cu)/12, %; В – содержание бора общего, %; tв/у – температура металла на виткоуклад- чике, 0С; d – номинальный диаметр катанки, мм; τ − время нахождения металла под тепло- изолирующими крышками, с; τ=∑Li/Vi, где Li – длина i−ой группы секций роликового транс- портера, м; Vi – скорость i−ой группы секций транспортера, м/с. Рис. 4 – Зависимость средних значений предела прочности и относительного сужения катанки с различным углеродным эквивалентом (Сэ) от времени термо- статирования витков под теплоизолирующими крышками (а) и температуры ме- талла после блока струйного охлаждения (БСО) (б): τ – время термостатирования под теплоизолирующими крышками; t1 – температура металла на линии Стелмор после БСО 305 310 315 320 325 330 335 340 345 350 710 550 525 510 500 tв/у, о С 85 86 87 88 89 90 С ре дн ие зн ач ен ия п ре де ла пр оч но ст и, σ в, Н /м м2 С ре дн ие зн ач ен ия от но си те ль но го с уж ен ия , ψ , % б t1, 0С 293 Разработанная модель имеет высокие статистические показатели (R, Sост, F) адекватности реальному процессу. Наиболее значимо влияют на механические свойства низкоуглеродистой катанки химический состав стали, температура виткообразования и диаметр катанки. Менее значимо влияние времени охлаждения и содержания бора, что объясняется незна- чительным колебанием этих параметров при принятой технологии произ- водства низкоуглеродистой катанки прямого волочения. Разработанная модель используется для расчета механических свойств низкоуглероди- стой катанки в тех случаях, когда на линии Стелмор отключена система обдува воздухом витков катанки. Низкоуглеродистая катанка прямого волочения, подвергнутая охлаж- дению на линии Стелмор по разработанному режиму имеет удельную массу окалины на поверхность в пределах 8−10 кг/т. Для упрощения определения удельной массы окалины на катанке на- ми разработана методика, согласно которой металлографически определя- ется толщина слоя окислов на поверхности катанки, а затем по математи- ческим формулам или графическим зависимостям – удельная масса ока- лины [22]. Применение полученных результатов в условиях меткомбината «Кри- ворожсталь» также подтвердило возможность производства катанки по- вышенной деформируемости из крупнотоннажных слитков стали SAE 1005−1008 [23]. 3.2. Катанка из низкоуглеродистой кремнемарганцевой стали для сварочной проволоки Катанка прямого волочения и повышенной деформируемости для сва- рочной проволоки производится соответственно из стали марок SG 2, SG 3 (DIN 440) и Св−08Г2С (ГОСТ 2246, ТУ У 14−4−495−2000), табл.2. Таблица 2 – Химический состав катанки для сварочной проволоки Массовая доля химических элементов, % Марка стали C Si Mn P S Cr Ni Cu Al Ti+Zr SG 2 0,07 0,40−0,70 0,90−1,40 0,025 0,030 − − 0,50 0,05− 0,15 Ti:0,05− 0,15 Zr:0,02− 0,12 SG 3 0,06−0,15 0,45−0,75 0,90−1,40 0,025 0,035 − − 0,50 − − Св−08ГС 0,10 0,60−0,85 1,40−1,70 0,030 0,025 0,20 0,25 0,25 − − Св−08Г2С 0,05−0,11 0,70−0,95 1,80−2,10 0,030 0,025 0,20 0,25 0,25 0,25 − − Единичные значения в таблице являются максимальными значениями Основные особенности микролегирования стали и производства ка- танки сварочного назначения являются такими же, как для низкоуглеро- дистой стали и произведенной из нее катанки прямого волочения. Отли- 294 чительные признаки имеет лишь технология воздушного охлаждения вит- ков катанки на линии Стелмор: скорость транспортирования витков уменьшена до 0,09−0,12 м/с, что увеличило время выдержки катанки под теплоизолирующими крышками до 1000−1380с. Последнее обусловлено необходимостью сведения к минимуму образование бейни- то−мартенситных структур в катанке сварочного назначения. Катанка сварочного назначения, охлажденная на линии Стелмор при указанных выше режимах работы роликового транспортера имеет на по- верхности не более 6 кг/т окалины. При производстве катанки диам. 5,5 мм сварочного назначения из НЛЗ сечением 125х125 мм необходимо учитывать влияние дендритной и зональной ликвации в стали [22]. В связи с этим для формирования качественной макроструктуры и минимизации ликвационных явлений в НЛЗ и катанке наиболее эффек- тивны методы разливки стали с обеспечением максимального развития зоны равноосных кристаллов и подавления образования столбчатых кри- сталлов. При этом наиболее эффективны следующие методы: − электромагнитное перемешивание (ЭМП) разливаемой стали; − виброимпульсное воздействие на кристаллизующийся слиток; − методы механического и термического обжатия НЛЗ с целью сниже- ния развития ликвационных процессов; − введение в кристаллизатор центральной затравки – проволоки из стали того же состава, что и разливаемый металл, с целью формирования второго направления кристаллизации и получения более равноосной структуры без ликвационного пятна в центре заготовки. В условиях ММЗ исследована ликвация химических элементов в НЛЗ, раскатах и катанке. Изучена эффективность системы ЭМП конструкции ВНИИМЕТМАШ, в которой силовая катушка максимально приближена к разливаемому металлу (расположена непосредственно вокруг медной гильзы), что увеличивает ее эффективность по сравнению с системой ЭМП, у которой катушка располагается вокруг кристаллизатора. Резуль- таты исследований показали следующее (рис.5): − в НЛЗ и катанке имеются соответственно участки и остатки денд- ритного строения, что обусловливает наличие ликвационных полосок, «шнуров» и структурной полосчатости, которые выявляются и в проволо- ке. Основными ликвирующими элементами являются C, Mn, и Si [24]; − эффективность действия ЭМП снижается при увеличении степени перегрева металла над температурой ликвидус. Переработка катанки сварочного назначения в условиях ОАО «Меж- госметиз−Мценск» показала, что технологичность катанки−проволоки из стали Св−08ГС, SG 2 и SG 3 практически одинакова и позволяет произво- дить путем прямого волочения проволоку диаметром ∼ 1,0 мм [23]. 295 Технологическая пластичность катанки−проволоки из стали Св−08Г2С не обеспечивает прямого волочения в проволоку диаметром 1 мм и менее из−за наличия в структуре бейнито−мартенситных участков, микротвердость которых достигает HV 750 при микротвердости матричной структуры в пределах HV 300 – 450. Как показано в [24], возле бейнито−мартенситных участков в прово- локе из стали Св−08Г2С происходит образование трещин, вследствие чего резко снижается технологическая пластичность, и волочение проволоки на диаметры менее 2,2 мм сопровождается повышенной обрывностью. Таким образом, для обеспечения прямого волочения катанки диамет- ром 5,5 мм из стали Св−08Г2С в проволоку диаметром менее 1,0 мм тре- буется постановка и проведение дополнительных исследований на стале- плавильном и прокатном переделах. Производство катанки сварочного назначения для прямого волочения, а также повышенной деформируемости, освоено в условиях ММЗ. 3.3. Катанка из высокоуглеродистой стали Высокоуглеродистая катанка используется для производства проволо- ки для подъемных и трансмиссионных канатов, пружин, проволочной арматуры и арматурных прядей, оплеток рукавов высокого давления, ме- таллокорда. 0 10 20 30 40 50 60 70 0 10 20 30 40 50 60 Перегрев разливаемого металла над температурой ликвидус, град. С П ро тя ж ен но ст ь зо ны р ав но ос ны х кр ис та лл ов , м м с ЭМП без ЭМП Рис.5 – Зависимость средней протяженности зоны равноосных кристаллов в НЛЗ от величины перегрева разливаемого металла над температурой ликвидус 296 Разработанная технология производства качественной высокоуглеро- дистой катанки из НЛЗ сечением 125х125 мм предусматривает: − микролегирование стали бором и модифицирование кальцием; − применение основных футеровок сталь−ковша и промковша; − полная защита разливаемой струи от вторичного окисления; − ЭМП металла в кристаллизаторе; − ограниченную скорость непрерывной разливки стали (≤ 3 м/мин); − перегрев стали над температурой ликвидус не более 300С; − скоростной нагрев (в течение 2−2,5 ч) в печи с шагающим подом до 1180−12200С; − температура раскатов перед проволочным блоком – не более 950−9700С, температура виткообразования – 850−8900С; − скорость роликового транспортера витков – не менее 0,5 м/с; − время обдува витков вентиляторным воздухом – не менее 50с. Требования к химическому составу углеродистой стали являются од- ним из важнейших показателей качества катанки, определяющих уровень ее физико−механических и технологических свойств, а также эксплутаци- онных характеристик. В связи с этим в разработанных и внедренных на ММЗ технических условиях ТУ У 14−4−470−2000 «Катанка сорбитизиро- ванная для металлокорда» предусмотрены следующие колебания (размах вариации) химических элементов в пределах марочного состава стали 70−85 КРД, которые приведены ниже в сравнении с другими норматив- ными документами на аналогичную металлопродукцию: − предельное изменение содержания углерода для сталей марок 70−85 КРД составляет 0,04%; для стали 70 КЧЛ по ТУ РБ 04778771.039−99, ста- лей 70 и 80 по спецификации «Пирелли», стали 70 по спецификации «Бе- карт» это изменение равно соответственно, 0,05; 0,05; 0,04; 0,07%; − предельное изменение содержания марганца несколько завышено (0,20%) по сравнению с аналогичным изменением в спецификациях «Пи- релли» и «Бекарт» (0,12 – 0,16%), но ниже (0,3%); − максимальное содержание кремния для сталей марок 70 – 85 КРД – по ТУ У 14−4−470−2000 ниже, чем в выбранных для сравнительного ана- лиза сталях по ТУ РБ 04778771.039−99 и по спецификациям «Пирелли» и «Бекарт»; предельное изменение содержания кремния для сталей марок 70 – 85 КРД является довольно низким – 0,10% (ТУ У 14−4−470−2000) и 0,15% (спецификация «Бекарт»). В [25] показано, что повышение предельного изменения содержания углерода и марганца в наибольшей степени увеличивает разброс механи- ческих свойств изготавливаемой из неё катанки. Содержание фосфора и серы, а также их суммарная массовая доля в углеродистой стали по ТУ У 14−4−470−2000, в основном, ниже по сравнению с аналогичными показа- телями по ТУ РБ 04778771.039−99 и по спецификациям «Пирелли» и «Бе- карт». 297 Для анализируемых НТД и спецификаций содержание азота имеет близкие значения за исключением несколько завышенного (до 0,010%) для стали 70 по спецификации «Пирелли». При близких содержаниях хрома и никеля сталь марок 70 – 85 КРД по ТУ У 14−4−470−2000 имеет более высокое содержание меди (до 0,20%) по сравнению со сталями мар- ки 70 КЧЛ (ТУ РБ 04778771.039−99 – до 0,15%) и марки 70 (специфика- ции «Пирелли» N.02.8.005 и «Бекарт» GS – 02−002 – до 0,15 и 0,10% со- ответственно) – сталь марки 80 по спецификации «Пирелли» N.02.8.002 имеет очень низкое содержание хрома, никеля и меди – по 0,05% каждого. Стремление к снижению содержания хрома, никеля и меди в углероди- стой стали основывается на том [26], что эти элементы ухудшают струк- туру патентированной заготовки: образующиеся вследствие повышенной устойчивости аустенита мартенситно−бейнитные участки резко снижают технологическую пластичность проволоки. Между тем приведенными в [27,28] данными показано, что хром и никель в количестве от 0,15 до 0,20% каждого не оказывают существенного влияния на повышение ус- тойчивости аустенита, а увеличение содержания меди от 0,04 до 0,45% увеличивает длительность распада аустенита всего на 1с. Негативное влияние меди, связанное с развитием красноломкости стали, может про- являться только при больших концентрациях (более 0,3 – 0,5%) [29]. В связи с этим представляется допустимым увеличение содержания меди в сталях марок 70−85 КРД до 0,20% при пониженных содержаниях хрома (до 0,10%) и никеля (до 0,13%), предусмотренное ТУ У 14−4−470−2000. Су ммарная массовая доля этих элементов при этом не должна превышать 0,3% (табл.1) Проведенный в [30] кристаллографический анализ показал, что введе- ние в сталь бора способствует повышению предельной растворимости меди в α−Fe (феррите) и предотвращает опасность ее выделения в виде включений, существенно снижающих пластичность металла [29]. В связи с этим в сталь катанки по ТУ У 14−4−470−2000 внутризаводским техни- ческим регламентом ММЗ предусмотрен ввод бора. Эффективность вве- дения в углеродистую сталь бора проявляется также в повышении пла- стических и технологических свойств произведенной из такой стали ка- танки−проволоки. [31,27,30]. Из анализа требования к механическим характеристикам сравнивае- мых НТД и спецификаций следует, что нормы по временному сопротив- лению разрыву в ТУ У 14−4−470−2000 практически соответствуют значе- ниям, регламентируемым в ТУ РБ 04778771.039−99 и спецификациях «Пирелли» и «Бекарт». Однако нормы по пластическим характеристикам при этом являются более низкими. При вылеживании в течение около 1 − 4 суток пластические свойства катанки в результате выделения водорода и релаксации внутренних напряжений существенно повышаются [25] и 298 достигают значений, регламентируемых ТУ РБ 04778771.039−99 и специ- фикациями «Пирелли» и «Бекарт». Вакуумирование стали состава по ТУ У 14−4−470−2000 показало, что катанка для металлокорда в этом случае имеет высокий уровень пластиче- ских свойств (δ10≥11%, ψ≥35%) непосредственно после двухстадийного охлаждения на линии Стелмор стана 320/150, т.е. без дополнительного вылеживания. А после вылеживания значения относительного сужения с 35 – 40 % увеличиваются до 45−55 %. Требования к подусадочной ликвации в анализируемых НТД и спе- цификациях практически одинаковые. То же можно сказать и о требова- нии, касающемся количества сорбитообразного перлита, поскольку более высокое значение этого показателя в спецификациях «Пирелли» и «Бе- карт» связано с применением при его определении меньшего (в 2 раза) увеличения микроскопа. Следует отметить, что в отличие от специфика- ций «Пирелли» и «Бекарт» размер действительного (перлитного) зерна в ТУ У 14−4−470−2000 и ТУ РБ 04778771.039−99 не нормируется. Средняя глубина обезуглероженного слоя в катанке по ТУ У 14−4−470−2000 не должна превышать 1,5% при максимально допустимой глубине не более 2,0%. Аналогичные нормы предусмотрены ТУ РБ 04778771.039−99. По спецификации «Пирелли» средняя глубина обезуг- лероженного слоя по специальной шкале – не более 1,5 балла, а для от- дельного сектора – не более 2,5 балла. Максимально допустимая глубина обезуглероженного слоя по спецификации «Пирелли» − 1,8%, а по специ- фикации «Бекарт» − 2,2%. Максимальный балл неметаллических включе- ний (НВ) в катанке по ТУ У 14−4−470−2000 должен быть не более 2−го балла по ГОСТ 1778 для каждого типа включений; максимально допусти- мая толщина недеформируемых НВ – 12 мкм, а деформируемых – 17 мкм. В ТУ РБ 04778771.039−99 допустимая глубина толщины недеформируе- мых и деформируемых НВ несколько выше и составляет соответственно 25 и 30 мкм. Наиболее полный перечень требований по загрязненности углероди- стой стали НВ, позволяющий прогнозировать обрывность изготавливае- мой из этой стали кордовой проволоки при волочении, разработан фир- мой «Пирелли». Методика оценки загрязненности стали НВ по специфи- кации «Пирелли» предусматривает анализ химического состава наиболее опасных в плане обрывности оксидных НВ с помощью микроанализатора на растровом электронном микроскопе. Данные по составу НВ вносятся в концентрационный треугольник Пирелли − тройную диагра мму Al2O3 – SiO2 – (CaO – MgO – MnO), разделенный в зависимости от состава НВ на три области − «А», «В», «С». Область «С» отвечает участку диагра ммы с содержанием Al2O3 более 50%, а области «А» и «В» − участкам с содер- жанием Al2O3, меньшим 50%. При наличии в стали НВ с составами, отве- чающими области «С», возрастает возможность увеличения обрывности 299 проволоки при волочении и свивке металлокорда. Допустимая макси- мальная плотность и толщина НВ, состав которых отвечает области «С» − не более 20 − 40 см−2 и 10 мкм соответственно. Максимальный размер НВ, относящихся к областям «А» и «В» − не более 30 мкм. Максимальная плотность НВ размером ≥ 1 мкм в областях «А» и «В» треугольника Пи- релли должна составлять 1000 − 1800 см−2. Наиболее жесткие требования предъявляются к нитридам титана − они должны отсутствовать. В отдельных случаях допускаются нитриды титана минимальных размеров, не препятствующих переработке материа- ла. Приведенные в НТД и спецификациях допустимые нормы по толщине НВ устанавливают на основании статистической обработки данных по обрывности проволоки при волочении и свивке в металлокорд. Расчетные значения толщины НВ в месте разрыва проволоки определяются прочно- стными характеристиками бездефектной проволоки и проволоки, содер- жащей НВ. Проведенными расчетами установлено [31], что максимально допус- тимая толщина единичных недеформируемых НВ в катанке для производ- ства кордовой проволоки диаметром 0,15 мм составляет ≤ 31 мкм, а со- гласно спецификациям «Пирелли» в полях «А» и «В» треугольника Пи- релли толщина единичных НВ не должна превышать 30 мкм. Применительно к окалине, образующейся на поверхности катанки, в спецификациях «Пирелли» и «Бекарт» регламентируются соответственно следующие требования: • средний весовой процент окалины − не более 0,4% (4 кг/т); • средний весовой процент окалины − не более 0,7% (7 кг/т); • отношение FеО/Fе3O4. − на уровне 2−4; • наличие Fe2O3 − только в виде следов; • наличие Fе3O4 на поверхности металлоосновы не допускается. Хорошее отслоение окалины от поверхности катанки при механиче- ском способе удаления обеспечивается при толщине слоя окалины, рав- ном 10−14 мкм, что соответствует ее количеству 0,45−0,70% (4,5−7кг/т). Таким образом, весовая норма окалины по спецификации «Бекарт» (0,7%−7кг/т) в большей мере отражает связь с ее толщиной, рекомендуе- мой для механического удаления (10−14 мкм ), чем весовая норма по спе- цификации «Пирелли». Требования к содержанию окалины на катанке в НТД ММЗ и БМЗ не приводятся. На ММЗ освоена также технология производства катанки для произ- водства подъемных и трансмиссионных канатов, пружин, проволочной арматуры и арматурных прядей, качественные показатели которой нор- мируются ТУ У 27.1−4−521−2002 «Катанка стальная канатная из углеро- дистой стали» и ТУ У 27.1−4−519−2002 «Катанка из качественной угле- родистой стали». 300 1. Термомеханическая обработка бунтового проката / В.В.Парусов и др.// В кн. Черная металлургия. Наука – технология – производство.−М.: Металлургия, 1989.−С.311−317. 2. Арматурный прокат для железобетонных конструкций и изделий: Справочное пособие // Кривой Рог: СП «Мира», 2003. – 115с. 3. Производство сортового проката. // ОАО «Черметинформация». Новости черной металлургии за рубежом. – 2003. −№1. – С.113. 4. Глуховский Е.С. Новые технологические решения в проектах сортопрокатных цехов. // Сталь.−2001.−№ 2.−С.28−31. 5. Натапов А.С. Разработка конструкций и внедрение прогрессивных техноло- гических схем производства эффективных арматурных профилей, обеспечи- вающих снижение расхода металла в строительстве // Бюллетень НТИ. Черная металлургия.−1987. №19.−С.8−9. 6. Мадатян С.А. Общие тенденции производства и применения обычной и на- пряженной арматуры // Бетон и железобетон.−1997.−№ 1.−С.2−5. 7. Эффективные виды арматуры / С.А. Мадатян, В.Т. Черненко, В.А. Брагин- ский // Бетон и железобетон.−1988.−№ 9.−С.21−23. 8. Опробование производства арматурной стали класса А500 в бухтах / А.Н.Бондаренко, В.И.Щербаков, Г.А.Курбатов//Сталь.−2002.−№ 10.−С.60−61. 9. Термомеханическая обработка проката из непрерывнолитой заготовки малого сечения / В.В. Парусов, А.К. Белитченко, Н.А. Богданов, А.Б. Сычков, А.М.Нестеренко, О.В. Парусов // Запорожье: Запорожский государственный университет, 2000. − 143 с. 10. Производство бунтовой арматуры класса А500С в условиях ОАО «ЗСМК»/ А.Б.Юрьев, В.А. Чинокалов, О.Ю. Ефимов, И.А. Михайленко // Сб.н.трудов: Строительство, материаловедение, машиностроение−Днепропетровск. РИА «Днепр−VAL».−2004.−Вып.26.−Ч.1.−С.297−301. 11. Металлофизика / Ю.И. Пилипченко, В.В. Парусов, И.Г. Бочков. // 1977.− Вып.68.−С.120−127. 12. Производство сортового проката. // ОАО «Черметинформация». Новости черной металлургии за рубежом. – 2003. −№3 – С.101. 13. Производство сортового проката. // ОАО «Черметинформация». Новости черной металлургии за рубежом. – 2002. −№3 – С.117. 14. БМЗ и VGH–GMDH: 10 лет вместе / В. Эндерс, В. Гартем, В. Пишикин, В.Ти- щенко // Международная конференция: Металлургия ХХІ века.−Жлобин: Бе- лорусский мет.завод, 2004. 15. Вероятностный подход к оценке качества металлопродукции / А.Б. Стеблов, Д.В. Грищенко // Международная конференция: Металлургия ХХІ века. − Жлобин: Белорусский мет.завод, 2004.−С.35−38. 16. Оценка соответствия качества катанки Молдавского металлургического заво- да требованиям к прокату для холодной высадки / В.В. Парусов, И.В.Деревянченко и др. // Сб.Фундаментальные и прикладные проблемы чер- ной металлургии.−Днепропетровск: «ВІЗІОН».−2003.−Вып.6.−С.211−214. 17. Совершенствование технологии производства арматурной проволоки из не- прерывнолитой заготовки. / В.В. Парусов, В.А. Олейник, С.Л. Свечников и др. // Сталь.−1992.−№11.−С.63−67. 301 18. Шифферль Х.А. Катанка из непрерывнолитой заготовки // Черные метал- лы.−1986.−№7−С.53−58. 19. Освоение производства проката для холодной высадки из стали 20Г2Р на мет- комбинате «Криворожсталь». / В.В. Парусов, В.Г. Черниченко, О.В. Парусов и др. // Металлургическая и горнорудная промышленность.−2004.−№2. − С.71−74. 20. Новая технология производства проката для холодной объемной штамповки из борсодержащей стали / В.В. Парусов, В.Г. Черниченко, О.В. Парусов и др. // Сб. Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии. − Днепропетровск: «ВІЗІОН».−2004.−Вып.7.−С.300−311. 21. Разупрочняющая термомеханическая обработка проката из углеродистой ста- ли / В.В. Парусов, А.Б. Сычков, В.А. Луценко и др. // Металлургическая и горнорудная промышленность.−2003.−№6.−С.54−56. 22. Взаимосвязь толщины и удельной массы окалины на поверхности высокоуг- леродистой катанки / В.В. Парусов, Э.В. Парусов, И.Н. Чуйко и др. // Сб.н.трудов: Строительство, материаловедение, машиностроение. − Днепро- петровск: −2004.−Вып.27.−Ч.2.−С.26−29. 23. Освоение производства катанки стандарта SAE на комбинате «Криворож- сталь» / В.В. Парусов, В.А. Луценко, В.Г. Черниченко и др. // Сб.Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии. − Киев: Наукова думка. −2002.−Вып.5.−С.179−182. 24. Металлургические факторы, определяющие технологическую пластичность при волочении катанки из кремнемарганцевых сталей / В.В. Парусов, А.Б.Сычков, С.Ю. Жукова и др. // Сб.Фундаментальные и прикладные про- блемы черной металлургии.−Днепрпетровск: «ВІЗІОН».−2004. − Вып.7. − С.332−330. 25. Совершенствование технологии производства катанки на проволочном стане 150−1 меткомбината «Криворожсталь» / В.В. Парусов, В.А. Луценко, В.И.Биба и др. // Фундаментальные и прикладные проблемы черной метал- лургии: −Киев: Наукова думка.−2001.−Вып.4.−С.157−160. 26. Белалов Х.Н. Формирование свойств канатной проволоки. // Стальные канаты: Науч.тр.Одесса: Астропринт, 2001.−С.105−116. 27. Влияние примесных элементов на качество углеродистой катанки. В.В.Парусов, А.И. Виллип, А.Б. Сычков // Сталь.−2002.−№12.−С.53−55. 28. О целесообразности ограничения содержания примесей цветных металлов в углеродистой катанке / Н.А. Богданов, А.В. Кутаков, А.Б. Сычков и др. // Сталь.−2000.−№1.−С.67−69. 29. Медь в черных металлах. / Под.ред.И.Л.Мея и М.М.Шетки. // Пер. с англ.−М: Металлургия, 1988.−312с. 30. Разработка научных основ и освоение сквозной технологии производства катанки из углеродистой стали на Молдавском металлургическом заводе. / В.В. Парусов, А.М. Нестеренко, А.Б. Сычков и др. // Металлургическая и гор- норудная промышленность.−2002.−№8−9.−С.302−306. 31. Катанка Молдавского металлургического завода для производства металло- корда / В.В. Парусов, А.М. Нестеренко, А.Б. Сычков и др. // Стальные канаты: Науч.тр. Одесса: Астропринт, 2001.−С.99−105. Статья рекомендована к печати д.т.н. С.М.Жучковым

Развитие научных и технологических основ производства проката в мотках

Institution

Ähnliche Einträge