Электрошлаковые технологии выплавки слитков. Жидкий металл или расходуемый электрод

Рассмотрены основные технологические схемы электрошлаковой выплавки слитков – классическая и двухконтурная схемы переплава расходуемого электрода, а также схема с заливкой жидкого металла в токоподводящий кристаллизатор. Отмечены проблемы, возникающие при использовании той или другой схемы, их преим...

Ausführliche Beschreibung

Gespeichert in:

Bibliographische Detailangaben
Datum:	2013
1. Verfasser:	Цыкуленко, К.А.
Format:	Artikel
Sprache:	Russian
Veröffentlicht:	Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України 2013
Schriftenreihe:	Современная электрометаллургия
Schlagworte:	Рецензии и научные дискуссии
Online Zugang:	http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/96688
Tags:	Tag hinzufügen Keine Tags, Fügen Sie den ersten Tag hinzu!
Назва журналу:	Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine
Zitieren:	Электрошлаковые технологии выплавки слитков. Жидкий металл или расходуемый электрод / К.А. Цыкуленко // Современная электрометаллургия. — 2013. — № 2 (111). — С. 55-58. — Бібліогр.: 10 назв. — рос.

Institution

Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine

id	irk-123456789-96688
record_format	dspace
spelling	irk-123456789-966882016-03-20T03:02:09Z Электрошлаковые технологии выплавки слитков. Жидкий металл или расходуемый электрод Цыкуленко, К.А. Рецензии и научные дискуссии Рассмотрены основные технологические схемы электрошлаковой выплавки слитков – классическая и двухконтурная схемы переплава расходуемого электрода, а также схема с заливкой жидкого металла в токоподводящий кристаллизатор. Отмечены проблемы, возникающие при использовании той или другой схемы, их преимущества и недостатки, в частности, подача металлического расплава в токоподводящий кристаллизатор и необходимость разработки соответствующих для этого устройств. С учетом требований к качеству металла и конечной стоимости электрошлакового слитка, в значительной степени обусловленной затратами на изготовление расходуемых электродов, а также ценой оборудования в целом, высказано предположение о наиболее целесообразных областях применения каждой из технологических схем. Указано, для каких классов материалов и типоразмеров слитков рациональнее применять ту или иную технологию электрошлаковой выплавки. Отмечено, что для электрошлаковой выплавки крупных и сверхкрупных (100 т и более) слитков, а также длинномерных полых заготовок не обходимо использовать технологические схемы с заливкой жидкого металла в токоподводящий кристаллизатор. При этом конструкция такой электрошлаковой печи, в отличие от уже существующих, может быть упрощена, а ее высота существенно снижена. Main technological schemes of electroslag melting of ingots: classic and two-circuit schemes of remelting of consumable electrode, and also the scheme with pouring of liquid metal into a current-carrying mould were studied. The problems were outlined, occurring in application of these schemes, their advantages and drawbacks, in particular the feeding of metallic melt into the current-carrying mould and need in design of devices for this realizing. Taking into account the requirements to the metal quality and final cost of electroslag ingot, greatly depended on expenses for manufacture of consumable electrodes, as well as on cost of equipment as a whole, proposals were made about the most rational fields of application of each of the technological schemes. It was shown, which of technologies of electroslag melting is rational to apply for definite classes of materials and ingot types and sizes. It was noted, that for electroslag melting of large and super-large ingots (100 t and more), and also long hollow billets it is necessary to use the technological schemes with pouring of liquid metal into the current-carrying mould. In this case the design of such electroslag furnace, unlike the already existing furnaces, will be simplified, and its height will be greatly reduced. 2013 Article Электрошлаковые технологии выплавки слитков. Жидкий металл или расходуемый электрод / К.А. Цыкуленко // Современная электрометаллургия. — 2013. — № 2 (111). — С. 55-58. — Бібліогр.: 10 назв. — рос. 0233-7681 http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/96688 669.117.56 ru Современная электрометаллургия Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
institution	Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine
collection	DSpace DC
language	Russian
topic	Рецензии и научные дискуссии Рецензии и научные дискуссии
spellingShingle	Рецензии и научные дискуссии Рецензии и научные дискуссии Цыкуленко, К.А. Электрошлаковые технологии выплавки слитков. Жидкий металл или расходуемый электрод Современная электрометаллургия
description	Рассмотрены основные технологические схемы электрошлаковой выплавки слитков – классическая и двухконтурная схемы переплава расходуемого электрода, а также схема с заливкой жидкого металла в токоподводящий кристаллизатор. Отмечены проблемы, возникающие при использовании той или другой схемы, их преимущества и недостатки, в частности, подача металлического расплава в токоподводящий кристаллизатор и необходимость разработки соответствующих для этого устройств. С учетом требований к качеству металла и конечной стоимости электрошлакового слитка, в значительной степени обусловленной затратами на изготовление расходуемых электродов, а также ценой оборудования в целом, высказано предположение о наиболее целесообразных областях применения каждой из технологических схем. Указано, для каких классов материалов и типоразмеров слитков рациональнее применять ту или иную технологию электрошлаковой выплавки. Отмечено, что для электрошлаковой выплавки крупных и сверхкрупных (100 т и более) слитков, а также длинномерных полых заготовок не обходимо использовать технологические схемы с заливкой жидкого металла в токоподводящий кристаллизатор. При этом конструкция такой электрошлаковой печи, в отличие от уже существующих, может быть упрощена, а ее высота существенно снижена.
format	Article
author	Цыкуленко, К.А.
author_facet	Цыкуленко, К.А.
author_sort	Цыкуленко, К.А.
title	Электрошлаковые технологии выплавки слитков. Жидкий металл или расходуемый электрод
title_short	Электрошлаковые технологии выплавки слитков. Жидкий металл или расходуемый электрод
title_full	Электрошлаковые технологии выплавки слитков. Жидкий металл или расходуемый электрод
title_fullStr	Электрошлаковые технологии выплавки слитков. Жидкий металл или расходуемый электрод
title_full_unstemmed	Электрошлаковые технологии выплавки слитков. Жидкий металл или расходуемый электрод
title_sort	электрошлаковые технологии выплавки слитков. жидкий металл или расходуемый электрод
publisher	Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
publishDate	2013
topic_facet	Рецензии и научные дискуссии
url	http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/96688
citation_txt	Электрошлаковые технологии выплавки слитков. Жидкий металл или расходуемый электрод / К.А. Цыкуленко // Современная электрометаллургия. — 2013. — № 2 (111). — С. 55-58. — Бібліогр.: 10 назв. — рос.
series	Современная электрометаллургия
work_keys_str_mv	AT cykulenkoka élektrošlakovyetehnologiivyplavkislitkovžidkijmetallilirashoduemyjélektrod
first_indexed	2025-07-07T03:56:29Z
last_indexed	2025-07-07T03:56:29Z
_version_	1836958970410958848
fulltext	УДК 669.117.56 ЭЛЕКТРОШЛАКОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ВЫПЛАВКИ СЛИТКОВ. ЖИДКИЙ МЕТАЛЛ ИЛИ РАСХОДУЕМЫЙ ЭЛЕКТРОД* К.А. Цыкуленко Институт электросварки им. Е.О. Патона НАН Украины. 03680, г. Киев-150, ул. Боженко, 11. E-mail: office@paton.kiev.ua Рассмотрены основные технологические схемы электрошлаковой выплавки слитков – классическая и двухконтур- ная схемы переплава расходуемого электрода, а также схема с заливкой жидкого металла в токоподводящий кристаллизатор. Отмечены проблемы, возникающие при использовании той или другой схемы, их преимущества и недостатки, в частности, подача металлического расплава в токоподводящий кристаллизатор и необходимость разработки соответствующих для этого устройств. С учетом требований к качеству металла и конечной стоимости электрошлакового слитка, в значительной степени обусловленной затратами на изготовление расходуемых элект- родов, а также ценой оборудования в целом, высказано предположение о наиболее целесообразных областях применения каждой из технологических схем. Указано, для каких классов материалов и типоразмеров слитков рациональнее применять ту или иную технологию электрошлаковой выплавки. Отмечено, что для электрошлаковой выплавки крупных и сверхкрупных (100 т и более) слитков, а также длинномерных полых заготовок необходимо использовать технологические схемы с заливкой жидкого металла в токоподводящий кристаллизатор. При этом конструкция такой электрошлаковой печи, в отличие от уже существующих, может быть упрощена, а ее высота существенно снижена. Библиогр. 10 Ключ е вы е с л о в а : электрошлаковый переплав и выплавка слитков; расходуемый электрод; двухконтур- ная схема переплава; токоподводящий кристаллизатор; заливка жидкого металла; качество металла; техно- логическая схема выплавки слитка; электрошлаковые печи В настоящее время существует множество элект- рошлаковых технологий выплавки слитков. Приме- няемое для реализации того или иного электрош- лакового процесса оборудование может существен- но отличаться не только габаритными размерами и грузоподъемностью, но и комплектацией, типом и количеством необходимых устройств. Это не может не сказаться на конечной стоимости полученного электрошлакового слитка. При выборе технологи- ческой схемы выплавки, а следовательно, и ком- плекта необходимого оборудования прежде всего сле- дует учитывать требуемые размеры слитка, химичес- кий состав сплава, из которого он будет изготовлен, и (что особенно важно) уровень требований, пред- ъявляемых к качеству будущего слитка, прежде всего к металлургическому качеству металла. С появлением таких технологических решений, как двухконтурная схема электрошлакового пере- плава расходуемого электрода [1] и заливка жидко- го металла [2] в токоподводящий кристаллизатор, возникла необходимость проанализировать их воз- можности, оценить преимущества перед ранее из- вестными схемами переплава. Требуется также оп- ределить наиболее эффективные области примене- ния указанных схем (для какого класса материалов и для какого типоразмера слитков рациональнее применить ту или иную технологическую схему электрошлаковой выплавки). Классическая схема электрошлакового перепла- ва расходуемого электрода характеризуется рядом ограничений. Так, например, увеличение диаметра слитка, а следовательно, и глубины металлической ванны приводит к снижению металлургического ка- чества металла; все большее развитие получают ликвационные процессы, появляются сегрегации, укрупняется структура. Именно поэтому для обес- печения требуемого уровня качества металла слитка при использовании сплава с широким температур-© К.А. ЦЫКУЛЕНКО, 2013 * Данная статья представлена в соответствии с приглашением редколлегии журнала, опубликованным в № 1 за 2013, к обсуж- дению проблемы крупного слитка. 55 ным интервалом кристаллизации приходится умень- шать допустимый диаметр выплавляемого элект- рошлакового слитка, а для обеспечения требуемой массы слитка – увеличивать его высоту, что спо- собствует увеличению габаритов установки, в пер- вую очередь высоты колонны печи. При классической схеме переплава расходуемо- го электрода высота колонны печи ЭШП может пре- вышать в 2...5 раз высоту слитка, получаемого на этой установке [3]. Поэтому печь для выплавки крупных и сверхкрупных (100 т и более) слитков может представлять собой довольно внушительную конструкцию высотой в несколько десятков метров. Кроме того, при переплаве длинномерных расходу- емых электродов эффективность короткой сети и коэффициент мощности печи снижаются. Для уменьшения высоты установки можно ис- пользовать схему со встречным движением кристал- лизатора и расходуемого электрода, а также сис- тему попеременной подачи электродов. Однако схе- ма со встречным движением не предполагает авто- номности приводов тележек, что лишает печь гиб- кости. Смена расходуемых электродов вызывает не- обходимость строгой регламентации времени их за- мены, усложнение процесса плавки и уменьшение эксплуатационной надежности печи, что особенно проявляется при увеличении диаметра электрода. При производстве крупных и сверхкрупных слитков могут быть использованы уширенные (Т- образные) кристаллизаторы, когда сечение рас- ходуемых электродов близко к сечению получае- мого слитка или превосходит его. Использование крупных массивных электродов позволит умень- шить высоту установки в целом, но с увеличением тоннажа выплавляемого слитка существенно воз- растут нагрузки на механизм подачи расходуемо- го электрода и колонну печи ЭШП. Кроме того, для переплава расходуемых электродов большого диаметра потребуются существенно более мощные источники питания. Уширенный кристаллизатор также может быть использован при выплавке полых заготовок. Одна- ко при увеличении длины полой заготовки, когда способ электрошлаковой прошивки уже не может быть применен из-за увеличивающейся разностен- ности, необходимо использовать не один массивный электрод, а несколько значительно меньшего диа- метра, установленных в зазоре между кристаллиза- тором (пусть даже и уширенным) и дорном. В ре- зультате этого коэффициент заполнения кристалли- затора снижается, а необходимая высота печи воз- растает. Так, в работах [4—6] сообщалось о создан- ной в России печи ЭШП, представляющей внуши- тельную портальную конструкцию высотой более 24 м. Сборку конструкции производили в горизон- тальном положении, а для ее кантования и уста- новки на опоры потребовалось применение спе- циальной технологической оснастки и траверсы [4]. На такой печи могут быть получены полые заготовки длиной до 9,5 и диаметром до 960 мм. Кроме того, при разработке конструкции печи предусмотрена возможность выплавки сверхкрупных сплошных слитков массой до 120 т, диаметром до 2000 мм [5]. Альтернативой подобным конструкциям печей ЭШП для выплавки длинномерных полых и сверх- крупных слитков могла бы служить конструкция печи, предусматривающая вместо переплава расхо- дуемых электродов заливку жидкого металла в то- коподводящий кристаллизатор. При этом высота печи может быть существенно (примерно в два раза) снижена. Возможность электрошлаковой выплавки слит- ков с использованием жидкого металла появилась благодаря разработке Институтом электросварки НАН Украины различных конструкций токоподво- дящих кристаллизаторов, как правило, состоящих из нескольких секций, при этом одни секции служат для кристаллизации металла и формирования слит- ка, а другие – для подвода требуемой электричес- кой мощности к шлаковой ванне. Токоподводящие элементы такого кристаллизатора являются нера- сходуемыми электродами. Основное преимущество технологической схемы выплавки слитков с заливкой жидкого металла в кристаллизатор состоит в управлении температур- ными параметрами процесса независимо от скоро- сти поступления расплавленного металла на зерка- ло металлической ванны формируемого слитка, воз- можности в более широких пределах регулировать размер, а также форму металлической ванны, что позволит повысить качество металла слитка или увеличить его диаметр при сохранении прежнего уровня качества. Основная проблема при использовании техно- логии выплавки слитка с заливкой жидкого металла в токоподводящий кристаллизатор заключается в отсутствии соответствующего оборудования для хранения и разливки жидкого металла с требуемой скоростью [7, 8]. В настоящее время подача жид- кого расплава в токоподводящий кристаллизатор реализована в промышленности пока только с по- мощью магнитодинамических насосов [9]. Магни- тодинамический насос, имеющий керамическую фу- теровку, накладывает определенные ограничения на температуру плавления стали. Таким образом, проблема подачи металлического расплава в токо- подводящий кристаллизатор и разработка необ- ходимых для этого устройств остаются по-прежне- му актуальными. Необходимо отметить, что наи- более остро эта проблема ощущается при производ- стве слитков массой до 20...40 т, когда требуемые массовые скорости разливки составляют килограм- мы в час. При производстве крупных и сверхкруп- ных слитков массовая скорость разливки сущест- венно возрастет. Предполагается, что в этом случае будет возможно (при условии некоторой модерни- зации) использовать уже существующие в метал- лургической промышленности устройства (миксе- ры, печи-ковши, качающиеся индукционные печи и другое оборудование). 56 Преимущество одной технологической схемы электрошлаковой выплавки слитка перед другой далеко неоднозначно. В общем случае необходимый для формирования слитка металлический расплав может быть получен, например, в конвертере или дуговой печи. Затем этот расплав используют при производстве заготовок, предназначенных для пос- ледующего передела, а затем переплава или непос- редственно передают с помощью специальных ус- тройств для заливки в токоподводящий кристал- лизатор. Заготовки, предназначенные для последующего передела, могут быть выполнены путем заливки ме- таллического расплава в изложницы соответствую- щей конфигурации или разлиты на МНЛЗ. В свою очередь, литые заготовки, полученные в изложни- цах, можно использовать как для непосредственно- го изготовления расходуемых электродов, так и для дополнительных переделов – ковки и прокатки на крупносортных станах. Однако любой дополни- тельный передел увеличивает стоимость расходуе- мого электрода. Так, электроды, полученные спо- собом литья в изложницу, самые дешевые, далее идут электроды, произведенные на МНЛЗ, затем катаные и кованые. Стоимость электрошлакового металла в значи- тельной степени обусловлена затратами на изготов- ление расходуемых электродов, которые составля- ют 65...85 % общей стоимости выплавляемого слит- ка [10]. C учетом этого факта схема выплавки элек- трошлаковых слитков с заливкой жидкого металла непосредственно в кристаллизатор без трудоемкого и дорогостоящего процесса изготовления расходу- емых электродов кажется весьма привлекательной. Однако не стоит забывать, что расходуемый элек- трод можно считать своеобразным устройством для хранения и получения требуемого количества жид- кого металла. При этом обеспечивается защита разливаемого металла от вторичного окисления, что особенно актуально при выплавке слитков из сталей и сплавов, склонных к образованию флокенов, имеющих в своем составе легкоокисляющиеся эле- менты, например титан и алюминий. Применение схемы выплавки электрошлакового слитка с использованием жидкого металла может быть целесообразно только в двух случаях: затраты, связанные с транспортировкой, хранением и залив- кой жидкого металла в кристаллизатор не превы- шают затрат на изготовление расходуемых элек- тродов, необходимых для выплавки слитка ана- логичной массы; требуемое металлургическое ка- чество металла слитка уже не может быть обеспе- чено с использованием классической схемы пере- плава расходуемого электрода, например при вы- плавке слитков диаметром 500 мм и более из супер- сплава типа 718 Инконель. Удельные затраты, связанные с хранением жид- кого металла и обеспечением требуемой температу- ры заливки, по всей видимости, будут снижаться с увеличением массы. Кроме того, с повышением мас- совой скорости разливки сократится время, необ- ходимое для хранения в разливочном устройстве требуемой порции жидкой стали. Поэтому эффек- тивность электрошлаковой выплавки с использо- ванием жидкого металла будет повышаться с увеличением массы получаемого слитка. Наиболее целесообразно использовать эту технологию при выплавке крупных и сверхкрупных (100 т и более) слитков. Для слитков, массой примерно 10...40 т, если затраты, связанные с хранением и разливкой жид- кого металла могут быть соизмеримы или даже пре- вышать затраты на изготовление расходуемых элек- тродов, хорошим компромиссом между заливкой жидкого металла в токоподводящий кристаллиза- тор и переплавом расходуемого электрода в обыч- ных (не токоподводящих) кристаллизаторах может служить двухконтурная схема переплава расходу- емого электрода. В этой схеме предусматривается использование токоподводящего кристаллизатора в качестве элемента второго контура электрической цепи [1]. Расходуемые электроды служат источни- ком жидкого металла, необходимого для выплавки слитка требуемой массы, а токоподводящий крис- таллизатор обеспечивает возможность управлять температурными параметрами процесса плавки, влиять на скорость плавления электродов и форму металлической ванны. Скорость плавления расходуемого электрода можно поддерживать как угодно малой, не нарушая при этом температурных условий формирования вытягиваемого из кристаллизатора слитка. Это поз- воляет получить такие параметры кристаллизации металлической ванны, которые предотвращают по- явление в металле слитков кристаллизационных де- фектов, обусловленных ликвационными явления- ми. Кроме того, использование двухконтурной схе- мы переплава дает возможность упростить и облег- чить конструкцию колонны печи, поскольку эта схема позволяет без затруднений и нарушения ус- ловий формирования слитка производить смену расходуемых электродов. Для слитков массой в несколько тонн и менее, по всей видимости, наиболее целесообразным будет применение классической схемы переплава расхо- дуемого электрода. Такой вывод вытекает из ука- занных сложностей, связанных с хранением и раз- ливкой с малой скоростью относительно небольших масс жидкого металла, отсутствием для этого соот- ветствующих устройств. Применение двухконтур- ной схемы переплава для выплавки небольших слитков целесообразно лишь, когда классическая схема переплава не может обеспечить требуемый уровень качества металла. В остальных случаях с учетом существенного уменьшения габаритов печей при выплавке таких слитков нет необходимости производить смену электродов, использование то- коподводящего кристаллизатора становится мало- эффективным. Следует отметить, что применение токоподводящего кристаллизатора целесообразно 57 при электрошлаковой наплавке любых заготовок, в том числе и слитков указанной массы, когда тре- буется предварительно подготовить наплавляемую поверхность. Однако в рамках данной статьи про- цессы наплавки не рассматриваются. Необходимо отметить, что для углеродистых и низколегированных сталей основной технологичес- кой схемой выплавки слитка следует считать клас- сическую схему переплава расходуемого электрода, а при больших диаметрах – двухконтурную. Для высоколегированных сталей и специальных спла- вов, особенно имеющих в своем составе легко- окисляющиеся элементы, преобладающими техно- логическими схемами будут двухконтурная и схема с заливкой жидкого металла, потребность в исполь- зовании которых будет возрастать с увеличением диаметра слитка. Выводы 1. Выбор схемы выплавки зависит прежде всего от диаметра будущего слитка, состава сплава и требо- ваний, предъявляемых к металлургическому качес- тву слитка. 2. Чем выше диаметр выплавляемого слитка, тем эффективнее использование токоподводящего крис- таллизатора, а следовательно, и двухконтурной схемы переплава расходуемого электрода и схемы с заливкой жидкого металла. 3. Необходимость применения технологических схем электрошлаковой выплавки слитка с исполь- зованием токоподводящего кристаллизатора воз- растает с увеличением температурного интервала кристаллизации используемого сплава. 4. Для электрошлаковой выплавки крупных и сверхкрупных (100 т и более) слитков, а также длинномерных полых заготовок необходимо ис- пользовать технологические схемы с заливкой жид- кого металла в токоподводящий кристаллизатор. При этом конструкция такой электрошлаковой пе- чи, в отличие от уже существующих, может быть упрощена, а ее высота существенно снижена. 1. Цыкуленко А.К., Ланцман И.А., Медовар Л.Б. Двухкон- турная схема электрошлакового переплава // Пробл. спецэлектрометаллургии. – 2000. – № 3. – С. 16—20. 2. Медовар Б.И., Цыкуленко А.К., Медовар Л.Б. Электро- шлаковые процессы без расходуемых электродов // Там же. – 1997. – № 2. – С. 12—16. 3. Электрошлаковые печи / Под ред. Б.Е.Патона и Б.И. Медовара. – Киев: Наук. думка, 1976. – 415 с. 4. Уникальная печь электрошлакового переплава устанавли- вается на Атоммаше // sdelanounas.ru/blogs/3374. 5. Универсальная двухмодульная печь электрошлакового пе- реплава. – 2012. // www.ormeto-yumz.ru/... 6. Многоцелевая печь ЭШП для современного энергетичес- кого и тяжелого машиностроения / А.В. Дуб, В.С. Дуб, Ю.Н. Кригер и др. // Электрометаллургия. – 2011. – № 9. – С. 2—8. 7. Проблемы разливки жидкой стали с малой скоростью / А.К. Цыкуленко, Б.Б. Федоровский, В.Б. Смолярко и др. // Современ. электрометаллургия. – 2009. – № 3. – С. 9—14. 8. Цыкуленко К.А. Устройства для разливки жидкого метал- ла. Требования к таким устройствам для ЭШТ ЖМ // Пробл. спецэлектрометаллургии. – 2002. – № 2. – С. 12—14. 9. Применение магнитодинамической установки в техно- логии электрошлаковой наплавки жидким металлом стальных прокатных валков / В.И. Дубоделов, В.К. По- горский, В.К. Шнурко и др. // Современ. электрометаллургия. – 2002. – № 4. – С. 8—10. 10. Иванов И.Н., Воробьева Л.Ф., Бергауз Г.В. Экономика производства расходуемых электродов для электрошлако- вого переплава // Пробл. спецэлектрометаллургии. – 1976. – № 4. – С. 69—71. Main technological schemes of electroslag melting of ingots: classic and two-circuit schemes of remelting of consumable electrode, and also the scheme with pouring of liquid metal into a current-carrying mould were studied. The problems were outlined, occurring in application of these schemes, their advantages and drawbacks, in particular the feeding of metallic melt into the current-carrying mould and need in design of devices for this realizing. Taking into account the requirements to the metal quality and final cost of electroslag ingot, greatly depended on expenses for manufacture of consumable electrodes, as well as on cost of equipment as a whole, proposals were made about the most rational fields of application of each of the technological schemes. It was shown, which of technologies of electroslag melting is rational to apply for definite classes of materials and ingot types and sizes. It was noted, that for electroslag melting of large and super-large ingots (100 t and more), and also long hollow billets it is necessary to use the technological schemes with pouring of liquid metal into the current-carrying mould. In this case the design of such electroslag furnace, unlike the already existing furnaces, will be simplified, and its height will be greatly reduced. Ref. 10. K e y w o r d s : electroslag remelting and melting of ingots; consumable electrode; two-circuit scheme of remelting; current-carrying mould; pouring of molten metal; metal quality; technological scheme of ingot melting; electroslag furnaces Поступила 26.03.2013 58

Электрошлаковые технологии выплавки слитков. Жидкий металл или расходуемый электрод

Institution

Ähnliche Einträge