Патенты в области сварочного производства
Gespeichert in:
| Datum: | 2006 |
|---|---|
| Format: | Artikel |
| Sprache: | Russian |
| Veröffentlicht: |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
2006
|
| Schriftenreihe: | Автоматическая сварка |
| Schlagworte: | |
| Online Zugang: | http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/99149 |
| Tags: |
Tag hinzufügen
Keine Tags, Fügen Sie den ersten Tag hinzu!
|
| Назва журналу: | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| Zitieren: | Патенты в области сварочного производства // Автоматическая сварка. — 2006. — № 11 (643). — С. 58-60. — рос. |
Institution
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine| id |
irk-123456789-99149 |
|---|---|
| record_format |
dspace |
| spelling |
irk-123456789-991492016-04-24T03:02:30Z Патенты в области сварочного производства Краткие сообщения 2006 Article Патенты в области сварочного производства // Автоматическая сварка. — 2006. — № 11 (643). — С. 58-60. — рос. 0005-111X http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/99149 621.791(088.8) ru Автоматическая сварка Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| institution |
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| collection |
DSpace DC |
| language |
Russian |
| topic |
Краткие сообщения Краткие сообщения |
| spellingShingle |
Краткие сообщения Краткие сообщения Патенты в области сварочного производства Автоматическая сварка |
| format |
Article |
| title |
Патенты в области сварочного производства |
| title_short |
Патенты в области сварочного производства |
| title_full |
Патенты в области сварочного производства |
| title_fullStr |
Патенты в области сварочного производства |
| title_full_unstemmed |
Патенты в области сварочного производства |
| title_sort |
патенты в области сварочного производства |
| publisher |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| publishDate |
2006 |
| topic_facet |
Краткие сообщения |
| url |
http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/99149 |
| citation_txt |
Патенты в области сварочного производства // Автоматическая сварка. — 2006. — № 11 (643). — С. 58-60. — рос. |
| series |
Автоматическая сварка |
| first_indexed |
2025-07-07T07:33:19Z |
| last_indexed |
2025-07-07T07:33:19Z |
| _version_ |
1836972611749281792 |
| fulltext |
Работа посвящена разработке научных и техно-
логических основ технологии магнитоуправляемой
электрошлаковой плавки (МЭП) титановых спла-
вов.
Методом физического моделирования иссле-
дованы течения металлургического расплава при
электрошлаковой плавке под воздействием внеш-
них магнитных полей разной пространственной
ориентации. Показано, что гидродинамику метал-
лургического расплава определяют объемные
электромагнитные силы, возникающие при взаи-
модействии тока плавки с собственным или внеш-
ним магнитными полями. В зависимости от ха-
рактеристик внешнего магнитного поля в метал-
лургической ванне создаются электровихревые
течения или возвратно-поступательные колебания
(вибрация) расплава.
Путем математического моделирования пока-
зано, что под действием внешнего, продольно-ра-
диального магнитного поля траектории движения
твердых частиц и электродных капель в потоках
жидкого шлака видоизменяются, что позволяет
увеличить время их нахождения в шлаковой ванне
на 40…50 %. Показана возможность удаления
твердых частиц на периферию шлаковой ванны,
к стенке кристаллизатора.
На основе проведенных исследований разра-
ботаны технологические схемы управления гид-
родинамикой металлургического расплава с ис-
пользованием продольного, продольно-радиаль-
ного и поперечного магнитных полей.
Экспериментальным путем исследованы ме-
таллургические и технологические особенности
процесса МЭП титановых сплавов в поперечном
магнитном поле. Установлено, что вибрация рас-
плава, вызванная введением в зону плавки попе-
речного поля, приводит к снижению силы тока
плавки, увеличению частоты отрыва электродных
капель (и соответственного снижения их средней
массы), уменьшению глубины металлической ван-
ны и выравниванию фронта кристаллизации. По-
казана возможность управления структурой тита-
новых сплавов с помощью вибрации, созданной
поперечным магнитным полем. Установлены ха-
рактеристики магнитного поля, которые обеспе-
чивают выплавку слитков без кристаллизацион-
ных дефектов с однородной мелкозернистой
структурой.
Разработан процесс прессования расходуемых
электродов и металлургический флюс для МЭП
титановых сплавов.
Исследованы свойства титановых сплавов, по-
лученных методом МЭП. Установлено, что новый
технологический процесс обеспечивает получение
слитков титановых сплавов с высокой химической
и физической однородностью, мелкозернистой
структурой и отсутствием дефектов типа шлако-
вых включений, микропор, трещин. Химический
состав металла удовлетворяет требованиям соот-
ветствующих стандартов. Показано, что при оди-
наковом уровне прочности характеристики
пластичности и ударной вязкости металла МЭП
выше, чем у аналогичных образцов ВДП. Уста-
новлена возможность получения методом МЭП
слитков титановых сплавов с интерметаллидным
упрочнением. Получены слитки жаропрочных ти-
тановых сплавов, металл которых имеет длитель-
ную прочность 320 МПа при температуре 750 °С.
УДК 621.791(088.8)
ПАТЕНТЫ В ОБЛАСТИ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА*
Способ дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде
защитных газов, отличающийся тем, что устанавливают ба-
зовое напряжение на дуге, равное оптимальному напряжению
в среде газа или смеси с минимальным потенциалом ионизации,
а разницу между максимальным и минимальным значением нап-
ряжения на дуге в периоды предыдущего и последующего им-
пульсов подачи газов или смесей устанавливают в пределах
1...7 В. Патент РФ 2271266. Э. П. Радько, О. М. Новиков, А. С.
Носков и др. (ОАО «ДУКС») [7].
Способ электрошлаковой наплавки крупногабаритных
торцов, отличающийся тем, что в процессе электрошлаковой
наплавки используют систему неплавящихся электродов,
подключенных к независимому источнику питания, состоя-
щую, по меньшей мере, из двух полых электродов, каждый
из которых выполнен со сферической полостью на рабочей
части, при этом их количество определяют из соотношения
n = πDи/k, где n — количество неплавящихся полых элект-
родов; Dн — диаметр изделия, мм; k — коэффициент, опре-
деляющий целое число полых электродов, располагают элек-
троды по окружности, диаметр которой составляет половину
диаметра изделия, на расстоянии l между их центрами, рав-
ном πD/n, где D — диаметр окружности, образованной цен-
трами полых электродов, мм. Приведены и другие отличи-
тельные признаки. Патент РФ 2271267. И. В. Зорин, Г. Н.
Соколов, В. И. Лысак, С. Н. Цурихин (Волгоградский ГТУ)
[7].
Устройство для сварки секционных отводов трубопрово-
дов, отличающееся тем, что оно снабжено трубчатой балкой,
жестко связанной одним концом с поворотным шпинделем,
а другим — с корпусом узла для закрепления отвода, а под-
вижный по высоте верхний корпус опорного узла с закреп-
* Приведены сведения о патентах, опубликованных в бюллетене РФ
«Изобретения. Полезные модели» за 2006 г. (в квадратных скобках ука-
зан номер бюллетеня).
58 11/2006
ленной на нем площадкой смонтирован в опорах нижнего
корпуса с возможностью взаимодействия с закрепленной на
трубчатой балке опорной площадкой при остановке вращения
шпинделя. Патент РФ 2271268. Н. Д. Засульский [7].
Установка для электронно-лучевой сварки, отличающаяся
тем, что снабжена транспортером, устройством установки и
снятия технологических заглушек в открытый конец изделия
и системой управления, при этом транспортер установлен на
общем с рабочей камерой основании под загрузочным бара-
баном вдоль него и снабжен механизмом загрузки изделий в
установку и выгрузки из нее, а устройство установки и снятия
технологических заглушек в открытый конец изделия, состо-
ящее из комплекта технологических заглушек в количестве
не меньше количества вакуумных вводов поворотного загру-
зочного барабана и механизма автоматической установки и
снятия технологических заглушек, расположено с торца тран-
спортера и функционально связано с установкой через сис-
тему управления. Приведены и другие отличительные приз-
наки. Патент РФ 2271906. В. И. Васильков, Н. В. Онучин,
А. А. Кислицкий и др. (ОАО «Новосибирский завод химкон-
центратов) [8].
Способ крепления кремниевой пластины к стеклянной
подложке, отличающийся тем, что проводят механическую
обработку и химическую очистку поверхностей кремниевой
пластины и стеклянной подложки, покрывают поверхности
кремниевой пластины и стеклянной подложки слоем алюми-
ния, затем предварительно подвергнутую химической очис-
тке алюминиевую фольгу накладывают на слой алюминия
кремниевой пластины и приваривают ультразвуковой свар-
кой, устанавливают кремниевую пластину с наваренной алю-
миниевой фольгой на стеклянную подложку с предваритель-
но нанесенным на нее слоем алюминия, после чего выступа-
ющие края алюминиевой фольги наваривают на
алюминиевый слой стеклянной подложки ультразвуковой
сваркой. Патент РФ 2271907. А. В. Неудахин, Н. А. Зотов,
В. Л. Фролов (ФГУП НИИ «ВОЛГА») [8].
Способ лазерной сварки трением с перемешиванием для
соединения деталей, отличающийся тем, что боковые повер-
хности выполняют таким образом, что в прижатом состоянии
они соприкасаются в зоне корня стыковочного профиля, а в
средней зоне между боковыми поверхностями имеется зазор,
расположенный со стороны зонда и лазерного излучения.
Патент РФ 2271908. Ф. Пальм (Эаде Дойчланд ГмбХ, Гер-
мания) [8].
Способ сварки давлением, при котором к деталям прикла-
дывают начальное давление, нагревают их V-образным элек-
тродом, а затем прикладывают добавочное давление, отлича-
ющийся тем, что в процессе начального давления на V-об-
разный электрод дополнительно подают ультразвуковые
колебания, а при добавочном давлении амплитуду колебаний
уменьшают до нуля. Патент РФ 2271909. В. В. Зенин, Ю. Е.
Сегал, Ю. Л. Фоменко и др. (Воронежский ГТУ) [8].
Устройство для дуговой многоэлектродной сварки, отли-
чающееся тем, что между электродами установлены экраны,
выполненные из теплоустойчивого неэлектропроводного
магнитомягкого ферромагнетика или из металла, на поверх-
ность которого с обеих сторон нанесен слой теплоустойчи-
вого неэлектропроводного магнитомягкого ферромагнетика.
Патент РФ 2272699. Ю. В. Казаков, А. А. Акимов (ФГУП
«НКТБ «Парсек»») [9].
Состав порошковой проволоки, отличающийся тем, что он
дополнительно содержит ферросиликоцирконий и ферроти-
тан, а в качестве фторсодержащего компонента — криолит
при следующем соотношении компонентов, маc. %: 5..8 ру-
тилового концентрата; 6…14 марганца; 6…9 никеля;
11,5…18 хрома; 1...2 мрамора; 1…6 ферросиликоциркония;
1…2 ферротитана; 0,5…0,8 криолита; остальное стальная
проволока. Патент РФ 2272700. А. Н. Балин, А. В. Березов-
ский (ЗАО «Завод сварочных материалов») [9].
Порошковая проволока для наплавки открытой дугой де-
талей железнодорожного тpaнcпopтa, отличающаяcя тем,
что в состав шихты дополнительно введены мрамор, плави-
ковый шпат, алюминиевый порошок, ферросилиций и крем-
нефтористый натрий при следующем соотношении компо-
нентов в ней, мас. %: 1…3 мрамора; 3…5 рутилового
концентрата; 3…5 плавикового шпата; 0,3…1,0 ферромарган-
ца; 3…5 ферротитана; 0,1…1,0 ферросилиция; 0,1…0,8 алю-
миниевого порошка; 0,3…1,0 кремнефтористого натрия; ос-
тальное стальная оболочка. Патент РФ 2272701. С. А. Шамин
(ОАО «Череповецкий сталепрокатный завод») [9].
Устройство для контактной сварки панелей, содержащее
станину, закрепленные на ней подвижный верхний, непод-
вижный нижний электроды и механизм поджатия пакета сва-
риваемых деталей, отличающееся тем, что указанный меха-
низм выполнен из двух разъемных частей с пазами в них,
образующими полость с размещенной в ней эластичной обо-
лочкой, соединенной с источником давления. Патент РФ
2273554. В. А. Тарасов, В. И. Максименков (ФГУП НИИ ав-
томатизированных средств производства и контроля) [10].
Устройство для контактной сварки панелей, содержащее
станину, закрепленные на ней подвижный верхний, непод-
вижный нижний электроды и механизм поджатия пакета сва-
риваемых деталей, отличающееся тем, что указанный меха-
низм выполнен из двух разъемных частей, поверхности соп-
рикосновения которых выполнены под углом, меньшим угла
трения материала частей, при этом одна из частей связана
жесткой тягой с приводом ее перемещения. Патент РФ
2273555. В. А. Тарасов, В. И. Максименков (То же) [10].
Припой на основе меди, отличающийся тем, что он допол-
нительно содержит кремний, железо, фосфор и титан при
следующем соотношении компонентов, мас. %: 28,0…30,0
никеля; 27,0…30,0 марганца; 4,0…6,0 кобальта; 0,8…1,2
кремния; 1,0…1,5 железа; 0,15…0,25 бора; 0,1…0,2 фосфора;
0,05…0,12 титана; остальное медь. Патент РФ 2273556. Е. Н.
Каблов, В. И. Лукин, В. С. Рыльников и др. (ФГУП «ВИАМ»)
[10].
Способ упрочнения лемехов плугов из среднеуглеродис-
тых и высокоуглеродистых сталей сварочным армирова-
нием, отличающийся тем, что в качестве наплавляемого ма-
териала используют малоуглеродистый электродный матери-
ал, который наплавляют на рабочую поверхность в виде
параллельных друг другу валиков, каждый последующий из
которых наносят со скоростью, обеспечивающей образование
закалочной структуры, после остывания предыдущего. Па-
тент РФ 2274526. А. М. Михальченков, С. И. Будко, Д. А.
Капошко (Брянская госсельхозакадемия) [11].
Видеосенсорное устройство для определения положения
сварного шва, отличающееся тем, что преобразователь из-
лучения от сварочной дуги в освещенную полосу выполнен
в виде экрана, закрепленного на сварочной горелке с обра-
зованием щели между экраном и свариваемым изделием,
обеспечивающей прохождение излучения от дуги, отражение
его от поверхности свариваемого изделия и попадание на
фотоприемную камеру. Патент РФ 2274527. А. А. Котельни-
ков, Т. В. Алпеева (Курский ГТУ) [11].
Способ изготовления пакетов для производства крупно-
11/2006 59
габаритных плакированных листов, отличающийся тем, что
собранный пакет фиксируют ручной дуговой сваркой обратно-
ступенчатым способом электродами аустенитного класса с об-
разованием валика по торцу плакировки, подслой выполняют
наплавкой из двух слоев электродами аустенитного и аустенит-
но-ферритного классов, автоматическую дуговую сварку выпол-
няют проволокой аустенитного и аустенитно-ферритного клас-
сов, а отпуск сварного шва осуществляют в нагревательной печи
при температуре 400…720°С с последующей выдержкой. Па-
тент РФ 2274528. В. А. Дурынин, Т. И. Титова, Э. С. Каган и
др. (ООО «ОМЗ-Спецсталь») [11].
Устройство соединения торцов рельсов c большой про-
дольной протяженностью из закаливаемых сталей или
сплавов посредством сварки трением, отличающееся тем,
что устройство сварки трением имеет регулируемые относи-
тельно друг друга зажимные средства для концов рельсов, и
эти зажимные средства имеют возможность кругового пере-
мещения вокруг оси с отклонением от оси относительно про-
тиволежащего зажимного средства параллельно плоскости
поперечного сечения рельсов, а также возможность непод-
вижного позиционирования соосно с рельсами, причем для
перемещения и для сосной установки зажимных средств пре-
дусмотрено по одному активно присоединенному, приводно-
му и регулируемому с отклонением от оси вращения эксцен-
трику. Патент РФ 2274529. Х. Пфайлер (Фоестальпине Ши-
нен ГмбХ) [11].
Способ сварки трением, осуществляемый в температур-
ном интервале сверхпластичности металла одной из за-
готовок, отличающийся тем, что стадию нагрева при частоте
вращения шпинделя машины 1…2,5 с–1 разбивают на пред-
варительный и выравнивающий разогрев, причем предвари-
тельный разогрев заканчивают при достижении температуры
в зоне стыка 450…550 °С, в зависимости от марки стали и
диаметра соединяемых заготовок, на стадии выравнивающего
разогрева давление к свариваемым заготовкам прикладывают
импульсно от 2 до 5 импульсов для плавного достижения
температурного интервала сверхпластичности по всей зоне
физического контакта, при этом давление разогрева в паузах
составляет 30…60 % давления в импульсе, а продолжитель-
ность пауз и импульсов давления нагрева 1…3 с. Патент РФ
2274530. Е. А. Трущенко, С. Ф. Гнюсов, Б. Ф. Советченко,
Н. А. Азаров (Томский политехнический университет) [11].
Способ подготовки к сварке изделий с серебряным пок-
рытием, характеризующийся удалением с поверхности суль-
фидной пленки Ag2S путем отжига в кислороде при темпе-
ратуре 250…350 °С в течение 15…45 мин и последующим
восстановлением серебра из оксида путем отжига в водороде
при температуре 350…400 °С в течение 3…10 мин. Патент
РФ 2274531. В. В. Зенин, Ю. Е. Сегал, Ю. Л. Фоменко и др.
(Ворожнежский ГТУ) [11].
Способ термитной сварки, отличающийся тем, что прива-
риваемый конец первого элемента вводят в сварочную камеру
через отверстие в ее стенке и фиксируют в теплоотводящей
трубке, выполненной из металла с более высокой, чем у
первого элемента, точкой плавления, при этом теплоотводя-
щую трубку располагают на поверхности второго привари-
ваемого металлического элемента, выполненного из более
тугоплавкого материала, чем материал первого элемента, тер-
митную смесь используют в виде сформованного цилиндри-
ческого стержня с оболочкой, который устанавливают в цен-
тральное отверстие cварочной камеры, а в процессе сварки
производят подплавление теплоотводящей трубки с обеспе-
чением закрепления первого элемента внутри нее и приварки
ее к поверхности второго элемента. Патент РФ 2274532. А. К.
Шкода (ООО «Велд Форс») [11].
Детали, соединенные сварным соединением, при котором
сварное соединение первой, второй и третьей деталей выпол-
няют между собой посредством замкнутого сварного шва и
из которых одна деталь в начальной и конечной точках свар-
ного шва имеет выемку, служащую для дегазации сварочной
ванны со стороны корня. Патент РФ 2274533. Б. Костнер
(Эндресс+Хаузер ГмбХ+Ко.Кг, Германия) [11].
Состав электродного покрытия, отличающийся тем, что в
него дополнительно введены кварцевый песок, талькомагне-
зит и сода при следующем соотношении компонентов, мас.
%: 49,5…51,0 мрамора; 5,0…5,0 рутила; 4,5…5,5 ферромар-
ганца; 8,0…9,0 ферросилиция; 23,0…25,0 плавикового шпата;
1,5…2,5 кварцевого песка; 3,5…4,5 талькомагнезита; 1,0…1,5
соды. Патент РФ 2274534. С. О. Гордин, Б. М. Лебошкин,
В. Н. Шадрин и др. (ОАО «Западно-Сибирский меткомби-
нат») [11].
Состав порошковой проволоки, отличающийся тем, что
магний и рутиловый концентрат введены в шихту в отно-
шении 1:12, а электрокорунд и полевой шпат в отношении
1:2 при следующем содержании компонентов, мас. %:
4,8…8,4 рутилового концентрата; 0,8…1,4 полевого шпата;
0,4…0,7 электрокорунда; 0,2…0,5 кремнефтористого натрия;
0,2…0,6 ферросилиция; 1,0…2,7 ферромарганца; 0,4…0,7
магния; 3,0…5,5 железного порошка; остальное стальной обо-
лочки. Патент РФ 2274535. А. А. Аверьянов, В. В. Рыбин,
М. Г. Шарапов и др. (ОАО «Череповецкий сталепрокатный
завод») [11].
Способ изготовления порошковой проволоки для сварки
и наплавки, отличающийся тем, что внутренний слой фор-
мируют из алюминиевой ленты, шихта содержит порошки
Al, Ni для заполнения пустот в процессе совместного обжатия
слоев, при этом в U-образный профиль одновременно с ших-
той вводят проволочные компоненты из Ta, W, Mo, распола-
гая их коаксиально оболочке, при этом толщины слоев обо-
лочки берут в пределах: для никелевого 0,4…0,8 мм, а для
алюминиевого 0,076…0,185 мм, для выполнения соотноше-
ния Niших + Niобол.
Alших + Alобол.
= 6,52, где Niших, Niобол.; Alших, Alобол. —
массы никеля и алюминия в шихте и в никелевом и алюми-
ниевом слоях порошковой проволоки в массовых процентах.
Патент РФ 2274536. С. Н. Цурихин, Г. Н. Соколов, В. И.
Лысак, И. В. Зорин (Волгоградский ГТУ) [11].
60 11/2006
|