Патенты в области сварочного производства
Gespeichert in:
| Datum: | 2007 |
|---|---|
| Format: | Artikel |
| Sprache: | Russian |
| Veröffentlicht: |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України
2007
|
| Schriftenreihe: | Автоматическая сварка |
| Schlagworte: | |
| Online Zugang: | http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/99323 |
| Tags: |
Tag hinzufügen
Keine Tags, Fügen Sie den ersten Tag hinzu!
|
| Назва журналу: | Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| Zitieren: | Патенты в области сварочного производства // Автоматическая сварка. — 2007. — № 3 (647). — С. 54-57. — рос. |
Institution
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine| id |
irk-123456789-99323 |
|---|---|
| record_format |
dspace |
| spelling |
irk-123456789-993232016-04-27T03:02:16Z Патенты в области сварочного производства Краткие сообщения 2007 Article Патенты в области сварочного производства // Автоматическая сварка. — 2007. — № 3 (647). — С. 54-57. — рос. 0005-111X http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/99323 621.791(088.8) ru Автоматическая сварка Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| institution |
Digital Library of Periodicals of National Academy of Sciences of Ukraine |
| collection |
DSpace DC |
| language |
Russian |
| topic |
Краткие сообщения Краткие сообщения |
| spellingShingle |
Краткие сообщения Краткие сообщения Патенты в области сварочного производства Автоматическая сварка |
| format |
Article |
| title |
Патенты в области сварочного производства |
| title_short |
Патенты в области сварочного производства |
| title_full |
Патенты в области сварочного производства |
| title_fullStr |
Патенты в области сварочного производства |
| title_full_unstemmed |
Патенты в области сварочного производства |
| title_sort |
патенты в области сварочного производства |
| publisher |
Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона НАН України |
| publishDate |
2007 |
| topic_facet |
Краткие сообщения |
| url |
http://dspace.nbuv.gov.ua/handle/123456789/99323 |
| citation_txt |
Патенты в области сварочного производства // Автоматическая сварка. — 2007. — № 3 (647). — С. 54-57. — рос. |
| series |
Автоматическая сварка |
| first_indexed |
2025-07-07T07:47:45Z |
| last_indexed |
2025-07-07T07:47:45Z |
| _version_ |
1836973520059367424 |
| fulltext |
плазмообразующего газа (воздуха) и смеси воз-
духа с кислородом и углеводородным газами при-
вело, с одной стороны, к увеличению их мощнос-
ти, а с другой, — к резкому снижению их ресурса
работы.
Обзор известных результатов теоретических и
экспериментальных исследований по использова-
нию плазмотронов для обработки дисперсных ма-
териалов показал, что общими их недостатками
являются: низкие ресурс работы (до 50 ч); тепло-
вой КПД нагрева вещества (30…40 %), произво-
дительность (10…15 кг/ч) и высокие энергозатра-
ты (25…27 кВт⋅ч/кг). Исходя из этих недостатков
были выявлены основные направления повыше-
ния эффективности плазмотронов для обработки
дисперсных материалов. Поиск путей разрешения
данных проблем позволил выявить конструктив-
ные решения и условия, способствующие повы-
шению ресурса работы и эффективности плазмот-
ронов и создать плазмотроны с полым медным
цилиндрическим катодом мощностью 36 кВт, с
торцевой термохимической вставкой, удлиненной
межэлектродной вставкой (МЭВ) 60 кВт и мало-
эрозионным катодным узлом мощностью 350 кВт.
В разработанных конструкциях впервые приме-
нены способы повышения ресурса работы и эф-
фективности за счет принудительного распреде-
ления катодной и анодной привязок дуг, приме-
нения удлиненной МЭВ, а также малоэрозионного
секционированного катодного узла, что позволило
в плазмотроне с полым цилиндрическим катодом
при токе дуги 300 А достичь ресурса работы более
90 ч, в плазмотроне с малоэрозионным катодным
узлом при токе дуги 600 А — свыше 500 ч. В
плазмотронах мощностью 36 и 60 кВт дополни-
тельно повышена эффективность обработки дис-
персных материалов и ресурса работы за счет на-
ложения на положительный столб дуги внешних
электрических возмущений. На основе известных
теоретических исследований разработаны теоре-
тические основы расчета плазмотронов.
Значительная часть экспериментальных иссле-
дований обобщена в виде графиков и критериаль-
ных зависимостей, удобных для применения в ин-
женерной практике. С целью практического вы-
явления полезности разработанных плазмотронов
были созданы плазменные комплексы для обра-
ботки огнеупорных поверхностей химико-метал-
лургического оборудования, упрочнения проду-
вочных кислородных фурм и получения кисло-
родных и бескислородных порошков. Разработана
математическая модель и алгоритм расчета плаз-
менного диспергирования порошка, которые из
всех известных моделей применительно к нагреву
частиц в активной зоне струи являются наиболее
простыми и достаточно хорошо описывают про-
цесс нагрева частицы до температуры плавления
материала. Разработанные плазмотроны нашли
применение при обработке огнеупорных матери-
алов, восстановлении изношенных автотрактор-
ных узлов и деталей, удалении дефектов с повер-
хности шеек прокатных валков и в ряде других
производств.
УДК 621.791(088.8)
ПАТЕНТЫ В ОБЛАСТИ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА*
Устройство для ультразвуковой обработки материалов,
отличающееся тем, что оно дополнительно снабжено накид-
ной гайкой, расположенной на наружной торцевой стороне
корпуса со стороны системы упругоинерционных элементов,
и расположенным на наружной стороне корпуса съемным
приливом для крепления устройства к станку при работе в
стационарном режиме, акустическая система дополнительно
снабжена с торцевой стороны концентратора сменными ре-
зонансными волноводами, предназначенными для обеспече-
ния необходимых колебательных смещений и напряжений и
передаче их к обрабатываемой поверхности в зависимости от
требований технологического процесса. Приведены и другие
отличительные признаки. Патент РФ 2282525. Ю. В. Холопов
[24].
Резак для газокислородной резки металлоконструкций,
отличающийся тем, что его смеситель выполнен в головке в
виде цилиндрической инжекторной полости с двумя входами
и выходом, а в головке выполнено расположенное над сме-
сителем и соосное с ним калиброванное отверстие, причем
смеситель и калиброванное отверстие расположены парал-
лельно оси мундштуков, отверстие для подачи подогреваю-
щего кислорода сообщено с одним входом в инжекторную
полость через калиброванное отверстие, а отверстие подачи
горючего газа сообщено с другим входом в инжекторную
полость, выход которой сообщен с входным цилиндрическим
участком кольцевого зазора, при этом диаметр калиброван-
ного отверстия в 2,16…2,4 раза меньше диаметра инжектор-
ной полости и в 2,5…3 раза меньше диаметра отверстия
подачи горючего газа. Приведены и другие отличительные
признаки. Патент РФ 2283209. Г. Л. Хачатрян, Ю. К. Родин,
С. В. Соколов [25].
Устройство для дуговой сварки на переменном токе, от-
личающееся тем, что в него введены резистор и встречно-па-
раллельно соединенные тиристоры с отсекающими диодами,
при этом тиристоры с отсекающими диодами подключены к
зажимам питающей сети через резистор, шунтирующий пер-
вичную обмотку двухобмоточного импульсного трансформа-
тора, конденсаторы установлены между общими точками со-
единения тиристоров с диодами и зажимами питающей сети,
а вторичные обмотки силового и двухобмоточного импуль-
* Приведены сведения о патентах, опубликованных в бюллетене РФ
«Изобретения. Полезные модели» за 2006 г. (в квадратных скобках ука-
зан номер бюллетеня).
54 3/2007
сного трансформаторов соединены параллельно. Патент РФ
2283210. Г. А. Шадрин, Е. С. Молчалкин (Якутский госуни-
верситет им. М. К. Аммосова) [25].
Способ получения слоистых плит из алюминиевых спла-
нов, отличающийся тем, что при сборке пакета дополнитель-
но размещают плакирующие планшеты из сплава алюминия
на внешних поверхностях заготовок, а прокатку проводят
вначале при отношении длины дуги захвата (L) к текущей
толщине раската (Н) в пределах 0,1…0,3 при относительных
обжатиях (ε) за проход от 1,0 до 3,0 %, а затем при отношении
L/H в пределах 0,3…2,5 и ε от 3,0 до 25,0 %. Патент РФ
2283211. А. П. Петров, Г. Н. Шленский, Я. Л. Соломоник и
др. (МАТИ) [25].
Устройство для газопламенных работ, отличающееся тем,
что оно дополнительно содержит подпитывающий сосуд, со-
единенный трубопроводом для отвода полученного гремуче-
го газа с гидрозатвором и горелкой, капилляр и клапан, а
электролизер выполнен с проточной подпиткой и состоит из
чередующихся биполярных электродов, диэлектрических
прокладок, концевых плит, выполняющих функции анода и
катода, крепежных деталей, входного и выходного патрубков,
при этом в каждом биполярном электроде выполнены распо-
ложенные на разной высоте два отверстия, а электроды раз-
мещены между концевыми плитами, разделены диэлектри-
ческими прокладками и стянуты крепежными деталями,
выходной патрубок соединен трубопроводом с подпитываю-
щим сосудом, соединенным через капилляр и клапан с вход-
ным патрубком, причем подпитывающий сосуд электрически
соединен с концевой плитой, выполняющей функцию анода,
а клапан электрически соединен с концевой плитой, выпол-
няющей функцию катода. Патент РФ 2283736. А. А. Гамазов
(Кубанский ГТУ) [26].
Плазменная горелка, содержащая корпус с разрядной каме-
рой, соосно к которой прикреплены сопло–анод, катод, кноп-
ка, резервуар для жидкости, заполненный влаговпитываю-
щим материалом, подпружиненная к соплу–аноду теплопро-
водная трубка-испаритель, в которой установлены на упруго
деформируемых элементах электроизоляционная трубка и
подпружиненный к кнопке катододержатель, опирающийся
плоским торцом на полусферу кнопки, трубка–испаритель
имеет каналы, выходящие в разрядную камеру и в полость
между электроизоляционной трубкой и катододержателем, а
влаговпитывающий материал соприкасается с развитой на-
ружной поверхностью трубки–испарителя, отличающаяся
тем, что влаговпитывающий материал резервуара для жид-
кости соприкасается с развитой наружной поверхностью
трубки–испарителя через размещенную между ними метал-
лическую сетку, которая плотно и упруго охватывает наруж-
ную поверхность трубки–испарителя, при этом топка снаб-
жена соосно и жестко прикрепленной к ней резьбовой втул-
кой, соединенной с резьбовым концом катододержателя, а ее
опорная поверхность выполнена конусной. Патент РФ
2283737. В. Г. Гиневич, М. П. Карташов, Г. Г. Тимошенко
[26].
Установка для прецизионной лазерной обработки изде-
лий, отличающаяся тем, что делитель луча содержит кассету,
выполнен подвижным и снабжен приводом линейного пере-
мещения вдоль оптической оси лазерного луча и приводом
вращения многогранной призмы вокруг оптической оси ла-
зерного луча в плоскости, перпендикулярной этой оси, при
этом оба привода электрически связаны с блоком управления,
а расположение делителя луча в исходном положении огра-
ничено установочным размером l0 от основания многогран-
ной призмы до главной плоскости фокусирующего объекти-
ва, величина которого определяется из соотношениях l0 =
= s/2tgδ, где s — размер основания многогранной призмы;
δ — угол отклонения многогранной призмы, определяемый
из соотношения δ = β2 – w, где w — преломляющий угол
многогранной призмы; β2 — угол преломления луча к пер-
пендикуляру преломляющей грани призмы, синус которого
равен sinβ2 = 1,5sinw. Патент РФ 2283738. В. А. Гребенников,
Г. И. Джанджгава, В. С. Коврижкин и др. (ОАО «Раменское
приборостроительное КБ») [26].
Узел сварного соединения трубопровода, содержащий ме-
таллические трубы с нанесенным на их внутреннюю повер-
хность защитным покрытием и втулку, размещенную внутри
труб. Приведены отличительные признаки. Патент РФ
2283739 (ООО «Целер») [26].
Способ получения сварного соединения трубопровода,
включающий выбор типа сварного соединения, подготовку
кромок соединяемых металлических труб, нанесение на внут-
реннюю поверхность соединяемых труб защитного покры-
тия, размещение на внешней поверхности устанавливаемой
внутрь труб втулки уплотнительных элементов, термоизоля-
ционного и герметизирующего слоев, установку втулки
внутрь свариваемых труб и сварку. Приведены отличитель-
ные признаки способа. Патент РФ 2283740 (ООО «Целер»)
[26].
Припой на основе никеля, отличающийся тем, что он до-
полнительно содержит кобальт, алюминий, углерод, ниобий
при следующем соотношении компонентов, мас. %: 6,0…10,0
хрома; 0,1…0,7 железа; 0,6…1,3 бора; 0,05…0,15 кремния;
2,0…5,0 вольфрама; 1,8…2,2 молибдена; 8,0…10,0 кобальта;
4,0…6,0 алюминия; 0,05…0,2 углерода; 3,0…5,0 ниобия; ос-
тальное никель. Патент РФ 2283741. Е. Н. Каблов, В. И.
Лукин, В. С. Рыльников и др. (ФГУП «ВИАМ») [26].
Припой на основе никеля для соединения никелевых жа-
ропрочных сплавов, отличающийся тем, что он дополнитель-
но содержит кобальт, железо при следующем соотношении
компонентов, мас. %: 25,0…32,0 хрома; 7,5…9,0 алюминия;
1,0…2,5 вольфрама; 0,6…1,5 титана; 0,05…0,6 молибдена;
0,05…0,3 кремния; 0,1…1,0 кобальта; 0,06…0,5 железа; ос-
тальное никеля. Патент РФ 2283742. Е. Н. Каблов, В. И.
Лукин, В. С. Рыльников и др. (То же) [26].
Устройство для кантования тяжеловесных изделий при
сварке, отличающееся тем, что подающая площадка выпол-
нена в виде направляющих, образующих две пары — вер-
хнюю и нижнюю, равноудаленные друг от друга зазором,
обеспечивающим возможность автономной их установки от-
носительно корпуса, каждая из направляющих подающей
площадки и рабочие поверхности зубьев приемной площадки
снабжены опорными пластинами из более мягкого материала,
чем материал кантуемого изделия, при этом опорные пласты,
установленные на направляющих подающей площадки вы-
полнены конфигурацией, соответствующей конфигурации
наружной поверхности кантуемого изделия. Патент РФ
2283743. В. В. Башкатов (ОАО «Уралхиммаш») [26].
Способ сварки, предназначенный для формирования
жидкой наплавленной части на основном материале, ко-
торым может быть один из следующих материалов: монок-
ристаллический материал и кристаллический материал, по-
лученный в результате направленной кристаллизации и пре-
дусматривающий формирование на основном материале
некоторого множества наплавленных частей при условии вы-
держивания предварительно установленного зазора между
примыкающими друг к другу наплавленными частями, фор-
мирование соответствующей наплавленной части в каждом
из предварительно установленных зазоров, при этом форми-
3/2007 55
рование наплавленной части выполняют в направлении, пер-
пендикулярном направлению роста кристалла основного ма-
териала. Патент РФ 2284251. С. Симохата, С. Мега, К. Киш,
С. Катаяма (Мицубиси Хеви Индастриз, Лтд., Япония) [27].
Способ сварки плавлением стыковых соединений биме-
талла на основе слоев из алюминиевых сплавов и стали
или титана с одно- или двусторонними швами, отличаю-
щийся тем, что выполняют ступенчатую разделку сваривае-
мых кромок, удаляя слой из алюминиевого сплава на вели-
чину, составляющую 0,2…0,9 толщины стального или тита-
нового слоя, а разделку между свариваемыми кромками слоев
из алюминиевых сплавов заполняют не менее чем за два
прохода. Патент РФ 2284252. В. И. Павлова, Е. П. Ококин,
В. М. Зарубин (ФГУП «ЦНИИКМ «Прометей») [27].
Способ удаления дефектов в паяных соединениях, вклю-
чающий нагрев дефектного паяного соединения до темпера-
туры расплавления припоя, отличающийся тем, что на дефек-
тное паяное соединение дополнительно подают ультразвуко-
вые колебания частотой 20…30 кГц в течение 15…30 с.
Патент РФ 2284883. А. Г. Астафьев (ОАО Корпорация «Ир-
кут») [28].
Источник питания для дуговой сварки, отличающийся
тем, что в него введены конденсаторы, импульсный транс-
форматор и встречно-параллельно соединенные тиристоры с
отсекающими диодами, подключенные к питающей сети,
причем конденсаторы включены между общими точками со-
единения тиристоров с диодами и первичной обмоткой им-
пульсного трансформатора, соединенной с выводом второй
первичной обмотки, вторичные обмотки трансформаторов
соединены параллельно, а управляющие входы тиристоров
подключены к блоку управления. Патент РФ 2284884. Г. А.
Шадрин, Ю. А. Кондратьев (Якутский госуниверситет им.
М. К. Аммосова) [28].
Способ сварки титана и его сплавов, включающий выпол-
нение углового или таврового соединения с защитой обрат-
ной стороны сварного шва, отличающийся тем, что упомя-
нутую защиту осуществляют путем подачи защитного газа
через предварительно выполненные в одном из свариваемых
элементов отверстия в канал, предварительно выполненный
на внутренней поверхности того же элемента с возможностью
подачи защитного газа по всему периметру свариваемого
шва. Патент РФ 2284886. И. В. Боровушкин [28].
Способ формирования рельефа на поверхности изделия,
включающий облучение поверхности изделия лазерным из-
лучением и нагрев до расплавления материала изделия, от-
личающийся тем, что со стороны формируемого рельефа ус-
танавливают подложку на расстоянии L ≤ 10h от поверхности
изделия, где h — толщина обрабатываемого изделия, облу-
чение осуществляют со стороны противоположной той, на
которой формируют рельеф, а в процессе нагрева обрабаты-
ваемого изделия проплавляют его на всю толщину и переме-
щают расплавленный материал в сторону подложки. Патент
РФ 2284887. В. Н. Смирнов, И. В. Смирнов [28].
Способ определения износа ролика-электрода при элект-
роконтактной наплавке, отличающийся тем, что отпечатки
рабочей поверхности роликов-электродов выполняют путем
наплавки присадочной проволоки на образец, замеряют уд-
линения и относительные осевые деформации присадочной
проволоки, последние сравнивают и определяют износ роли-
ка-электрода. Патент РФ 2284888. М. З. Нафиков, И. И. За-
гиров (Башкирский госагруниверситет) [28].
Способ пайки алюминия и его сплавов, включающий при-
готовление многокомпонентного порошкообразного припоя-
пасты на основе порошка чистого алюминия, порошка припоя
на основе алюминия и связующего высокомолекулярного ве-
щества, размещение припоя-пасты между паяемыми издели-
ями и последующий их многоступенчатый нагрев. Приведены
отличительные признаки способа. Патент РФ 2285593. Н. П.
Литвиненко, В. Ф. Шаханов (ФГУП НПП «Исток») [29].
Устройство для термоимпульсной зачистки отверстий и
заусенцев, отличающееся тем, что на внутренней стенке
теплоотводящего стакана непосредственно над подвижным
его дном выполнен кольцевой выступ, а в срединной части
на наружной поверхности стакана — кольцевой фланец, раз-
деляющий межрубашечное пространство на верхнюю и
нижнюю полости, при этом для прохода жидкости из нижней
полости в верхнюю в тело фланца вмонтированы клапаны
одностороннего действия, а на наружной стенке корпуса ус-
тановлен перепускной вентиль для обратного перетока жид-
кости, кроме того, в каждой из полостей межрубашечного
пространства расположено по плавающему кольцу. Патент
РФ 2285594. И. А. Чечета, А. В. Гончаров, В. Л. Зенин, В. И.
Биркин (Воронежский ГТУ) [29].
Способ образования стыковых сварных швов на трубах
при производстве трубных шпилек, отличающийся тем, что
в качестве присадочного материала используют промежуточ-
ный элемент в виде ступенчатого кольца, который устанав-
ливают между сопрягаемыми торцами труб при сборке, при
этом перед сборкой сопрягаемые концы труб раздают из ци-
линдра в цилиндр, собирают трубы с промежуточным эле-
ментом на оправке, прикладывают осевое усилие спрягаемым
торцовым поверхностям калиброванных раздачей труб, обес-
печивая контакт между ними и торцовыми поверхностями
ступенчатого кольца, осуществляют сварку, расплавляя сту-
пени ступенчатого кольца с обеих его сторон с образованием
двухстыковых сварных швов, осуществляют дополнительный
подогрев стыка труб с последующим горячим радиальным
обжимом, достигая внешнего диаметра стыка, равного исход-
ному внешнему диаметру свариваемых труб и концентрируя
деформации в поверхностных слоях по местоположению
кольцевых ступеней, сварных швов и околошовных зон. Па-
тент РФ 2285595. С. И. Козий, Г. А. Батраев, С. С. Козий
(Самарский госаэрокосмический университет им. С. П. Ко-
ролева) [29].
Способ сварки рельсов давлением с подогревом, при ко-
тором производят механическую обработку их торцов, сое-
диняют их встык, центрируют, прикладывают сжимающее
усилие и производят нагрев стыка, отличающийся тем, что
нагрев стыка производят до температуры сварки, равной
0,8…0,9 температуры плавления, с использованием индукто-
ра, форма которого обеспечивает образование различного за-
зора по контуру рельса, а после отключения нагрева произ-
водят дополнительный нагрев импульсами до температуры
сварки. Патент РФ 2285596. А. В. Губарев, С. В. Лужин [29].
Способ получения заготовки из металлов и сплавов со
слоистой плакировкой, отличающийся тем, что слоистую
плакировку собирают на металлической основе с расположе-
нием слоев по схеме — основа, алюминий, легкоплавкое
покрытие с получением трехслойного или симметричного
шестислойного пакета, при этом прокатку пакета толщиной
до 8 мм проводят без нагрева с общим обжатием 60…90 %,
а прокатку пакета толщиной более 8 мм проводят с общим
обжатием 40…60 % при температуре нагрева пакета или его
составляющих перед сборкой и прокаткой, равной 0,4…0,75
температуры плавления легкоплавкого металлического пок-
рытия. Патент РФ 2285597. Н. Д. Лукашин, А. Н. Лукашин
56 3/2007
(Московский государственный вечерний металлургический
институт) [29].
Способ определения параметров воздействия лазерного
импульса на объект обработки, отличающийся тем, что
модель объекта обработки изготавливают в виде спрессован-
ных листов, которые вырезают из материала, идентичного
материалу объекта обработки, обезжиривают их, накладыва-
ют друг на друга и выдерживают под прессом, затем полу-
ченную модель устанавливают с возможностью вращения
вокруг оси модели и поворота на угол между поверхностью
модели и осью лазерного луча, фокусируют лазерный луч на
поверхности модели, осуществляют воздействие на модель
лазерными импульсами с заданными длительностью и мощ-
ностью при одновременном ее вращении с заданным числом
оборотов под разными углами наклона относительно лазер-
ного луча и смещении модели в радиальном направлении
относительно фокуса лазерного луча, измеряют длину, ши-
рину и глубину образовавшейся каверны и по указанным
измерениям определяют ее форму и их зависимость от ско-
рости перемещения поверхности модели относительно фоку-
са лазерного луча. Патент РФ 2285598. В. П. Бурдаков, В. В.
Ягодин (ОАО «РКК «Энергия») [29].
Способ электронно-лучевой сварки труб, отличающийся
тем, что на боковой поверхности на конце одной из труб
выполняют кольцевой выступ с поперечным сечением в виде
равнобедренного треугольника, вершина одного из углов ос-
нования которого расположена на наружной кромке трубы,
а торец на этом конце трубы срезают под углом внутрь трубы
до внутренней кромки торца, которую при механической об-
работке выполняют сдвинутой по оси внутрь трубы от торца
на величину половины основания выступа, а торец другой
трубы срезают под углом наружу трубы с получением внут-
ренней кромки, сдвинутой на ту же величину, и после сты-
ковки труб направляют электронный луч на вершину приса-
дочного выступа, после чего одновременно расплавляют
электронным лучом присадочной выступ, стенку трубы и
торцы труб. Патент РФ 2285599. В. Н. Тюрин, А. Н. Семенов,
В. П. Гордо и др. (ФГУП «НИКИЭ им. Н. А. Доллежаля)
[29].
Флюс для низкотемпературной пайки меди или ее спла-
вов, отличающийся тем, что он дополнительно содержит хло-
рид натрия при следующем соотношении компонентов,
мас. %: 4…30 хлорида цинка; 1…10 карбамида; 0,5…3 хло-
рида аммония; 0,5…2 хлорида натрия; остальное вода. Патент
РФ 2285600. А. М. Никитинский, С. В. Егорычев, Н. А. Кур-
ников [29].
Способ изготовления устройства для контактной стыковой
сварки трубы с заглушкой, отличающийся тем, что после ме-
ханической обработки собранного в пакет устройства выполня-
ют его тренировку путем сварки образцов, а шунтирующие упор-
холодильник пластинчатые шунты сворачивают в цилиндр и
фиксируют в отверстиях устройства путем разжатия деформи-
руемых эластичных пробок, которые устанавливают в указанные
отверстия. Патент РФ 2286235. А. А. Кислицкий (ОАО «Ново-
сибирский завод химконцентратов) [30].
Способ изготовления корпуса электромагнитного клапа-
на, включающий выполнение в монолитной заготовке кор-
пуса кольцевого канала в виде ванночки, размещение в нем
кольца из немагнитного материала с соединением его со стен-
ками кольцевого канала пайкой и осуществление механичес-
кой обработки корпуса с получением со стороны его торца
внутренней поверхности под якорь электромагнита. Приве-
дены отличительные признаки способа. Патент РФ 2286236.
М. М. Михнев, А. В. Потапов, Ю. Л. Лубнин и др. (ФГУП
«НПО прикладной механики им. М. Ф. Решетникова) [3].
Способ обработки поверхностей, заключающийся в образо-
вании в рабочем органе смесевого жидкого рабочего тела,
его испарении, подаче паров в разрядную камеру, нагреве
паров в электрическом дуговом разряде с самостоятельным
подводом электрического тока, получении плазменной струи
и выносной электрической дуги, совмещенной с плазменной
струей, и последующем нагреве обрабатываемых поверхнос-
тей выносной электрической дугой, совмещенной с плазмен-
ной струей. Приведены отличительные признаки способа. Па-
тент РФ 2286866. В. С. Тверской, А. В. Тверской (ООО «Пла-
зариум» [31].
Способ изготовления многослойных полых металличес-
ких изделий, отличающийся тем, что в качестве материала
для наружных слоев используют тонколистовой металл, а для
промежуточного слоя — сетку из металла или неметалличес-
ких материалов, одновременную вытяжку всех заготовок осу-
ществляют в два этапа, на первом из которых осуществляют
вытяжку в шлампе эластичным пуансоном с получением по-
луфабриката с неразъемным соединением верхнего и проме-
жуточного слоев при условии, что материал заготовки при
образовании пуклевки не заходит на всю глубину сетки, а на
втором этапе — в штампе эластичной матрицей полученного
полуфабриката по пуансону с его формой, при этом подго-
товительные операции повторяют в соответствии с количес-
твом слоев в изделии. Патент РФ 2286869. В. М. Плеханов,
А. В. Севастьянов [31].
3/2007 57
|